Расход сырья и материалов

2.1. Виды применяемых сырья и материалов и требования к их качеству приведены в СН 277-80 для ячеистого бетона и СН 529-80 и ГОСТ 25214-82 для плотного бетона.

2.2. Удельные расходы сырья определяются расчетами по данным регламента или полузаводских испытаний сырья. Методика расчета приведена в приложении 3.

При отсутствии этих данных можно пользоваться ориентировочными данными, приведенными в табл. 2 и 3 для ячеистого бетона и в табл. 4 для плотного бетона.

В таблицах приведен расход извести, содержащей 70 % активной СаО. В случае применения извести другой активности расход извести умножается на коэффициент:

где А - фактическое содержание в извести активной СаО в %

Водотвердое отношение следует принимать в следующих пределах:

при литьевой технологии -

на песке от 0, 45 до 0, 55

на золе-уносе от 0, 55 до 0, 65

При вибро- и ударной технологии -

на песке от 0, 35 до 0, 45

на золе-уносе от 0, 40 до 0, 55

При этом следует меньшие величины В/Т применять при больших значениях и большие величины - при меньших значениях плотности продукции.

Пластифицирующие добавки для плотного бетона следует применять в количестве от 0, 01 до 0, 2 от массы вяжущего.

Таблица 2

Таблица 3

Примечание. Для ударной технологии значения расхода алюминиевой пудры необходимо умножить на коэффициент 0, 82.

Таблица 4

2.3. Расход арматурной стали и стали для закладных деталей определяется по чертежам на изделия.

Отходы арматурной стали следует принимать:

при мощности до 50000 м³ в год - 4 %

при мощности более 50000 м³ в год - 3 %.

Отходы сортового проката при изготовлении закладных деталей не более 5 %.

2.4. Расход материалов для антикоррозионных покрытий в кг на одну тонну арматурной стали приведен в табл. 5.

Таблица 5

№ п.п.	Наименование покрытий	Способ нанесения	Толщина покрытий, мм	Расход материалов
для круглой стали	для листовой и полосовой стали
1.	Цементно-битумная мастика	Распылением в электростатическом поле	0, 3		-
Окунанием	0, 5		-
2.	Цементно-полистирольная мастика	То же	0, 5		-
3.	Ингибированная сланце-битумноцементная мастика	"	0, 6		-
4.	Латексно-минеральная мастика	"	0, 5		-
5.	Ингибированная силикатная мастика	"	0, 8		-
6.	Алюминий	Распылением	0, 2
7.	Цинк	Горяч. цинков.	0, 1
Распылением	0, 15

Примечание: D - диаметр круглой стали, мм; H - толщина листовой или полосовой стали, мм.

2.5. Расход смазки форм в кг на 1 м³ готовой продукции определяется по формуле:

где L, B и H - внутренние размеры формы, м.

2.6. Расход мелющих тел в кг на 1 т молотого материала следует принимать:

при помоле вяжущего (1: 1) от 0, 8 до 1, 2

при сухом помоле песка от 1, 0 до 2, 5

при мокром помоле песка от 3, 0 до 4, 0

2.7. Расход отделочных материалов в кг на 1 м² отделываемой поверхности при отделке водоэмульсионными красками приведен в табл. 6, при отделке с декоративной присыпкой - в табл. 7.

Расход в кг на 1 м³ готовой продукции определяется по формуле:

где В - толщина панелей, м;

1, 15 - коэффициент, учитывающий потери.

2.8. Средние расходы пара в кг и теплоэнергии в Мкал на автоклавную обработку 1 м³ готовой продукции при избыточном давлении 1, 2 МПа (12 кг/см²) приведены в табл. 8.

При избыточном давлении 1 МПа (10 кг/см²) расход пара в среднем на 5 % и при давлении 0, 8 МПа (8 кг/см²) в среднем на 10 % меньше табличных значений.

Удельный расход пара на размораживание песка следует принимать 30 кг (20 Мкал) на 1 т песка.

Годовой расход пара на размораживание песка определяется с учетом продолжительности работы завода в зимний период.

Расход пара на подогрев шлама следует принимать 25 кг (17 Мкал) на 1 м³ готовой продукции.

Таблица 6

Таблица 7

Таблица 8

Плотность изделий, кг/м3	Производство в индивидуальных формах при коэфф. заполнения автоклава	Производство по резательной технологии при коэфф. заполнения автоклава
0, 20	0, 25	0, 30	0, 35	0, 40	0, 45
	-	-	-
	-	-	-
				-	-	-
				-	-	-

Примечание. Над чертой - расход пара в кг, под чертой расход теплоэнергии в Мкал.

2.9. Расход сжатого воздуха для пневмотранспорта определяется расчетами согласно методике, приведенной в приложении 5.

Ориентировочный удельный расход воздуха в нм³ на 1 т сыпучих материалов и на 1 м³ шлама может быть определен по графику, приведенному на рис. 1.

Ориентировочные расходы сжатого воздуха для других нужд приведены в табл. 9.

Таблица 9

Дальность транспорта, м

Рис. 1. Удельный расход сжатого воздуха при пневмотранспорте:

1 - транспорт извести камерным насосом произв. 30 т/ч

2 - транспорт извести винтовым насосом произв. 40 ÷ 60 т/ч

3 - транспорт цемента камерным насосом произв. 30 т/ч

4 - транспорт цемента винтовым насосом произв. 40 ÷ 60 т/ч

5 - транспорт шлама камерным насосом

2.10. Плотность некоторых материалов приведена в табл. 10.

Таблица 10

Примечание. Меньшую величину насыпной плотности следует принимать для определения вместимости бункеров, большую величину - для расчетов строительных конструкций.