![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Выбор баз и схем установки
При этом пользуются следующими общими положениями: - в качестве ремонтных баз рекомендуется выбирать поверхности, служившие базами при изготовлении и не подвергавшиеся воздействиям в процессе эксплуатации; - при прочих равных условиях наибольшая точность обработки достигается при использовании на всех операциях одних и тех же баз, т. е. соблюдение принципа единства баз; - желательно совмещать технологические базы с измерительными базами; при этом погрешность базирования равна нулю; - базы, используемые на операциях окончательной обработки, должны отличаться наибольшей точностью; - при отсутствии у ремонтной заготовки надежных технологических баз (или при утрате их в процессе эксплуатации) можно создавать искусственные базы, включив при необходимости дополнительные операции; - выбранные технологические базы совместно с зажимными устройствами должны обеспечить правильное базирование и надежное закрепление заготовки. Выбор технологических баз должен сопровождаться расчетами погрешностей базирования, что является основой для обоснования выбора схемы установки. При выполнении последнего перехода на данной операции сумма погрешности базирования и погрешности обработки не должна превышать допуска на размер детали по рабочему чертежу. Расчет припусков на обработку межпереходных размеров и толщины наносимого слоя при восстановлении Припуск при механической обработке может быть определен двумя способами. 1. Расчетно-аналитическим. 2. Опытно-статистическим (по таблицам), существует два вида таблиц: припуски для отдельных методов обработки и припуски в целом на обрабатываемую поверхность в зависимости от метода получения заготовки или восстановления. Межпереходные размеры можно определить при расчетно-аналитическом методе определения припусков или при использовании таблиц припусков для отдельных методов обработки. Толщина слоя, наносимого при восстановлении, определяется с учетом следующих факторов: 1) величины износа или другого восстанавливаемого дефекта; 2) толщины слоя материала, снимаемого с поверхности перед выполнением восстановительной операции; 3) требуемого размера поверхности после восстановления; 4) величины минимального припуска после операции восстановления. 61.Общие правила для составления маршрута: 1. Каждому технологическому процессу предшествуют операции мойки, очистки и дефектации. 2. Каждая последующая операция должна улучшать качество и уменьшать погрешности поверхности. 3 В первую очередь проверяется, а потом обрабатываются или восстанавливаются поверхности, являющиеся технологическими базами. 4. Отделочные операции производят в самом конце технологического процесса, при этом уменьшается опасность повреждения наиболее ответственных поверхностей в ходе технологического процесса. 5. Обработку поверхностей с точным относительным расположением следует по возможности включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки. 6. При определении последовательности переходов предусматривают опережающее выполнение тех, которые подготавливают возможность осуществления следующих за ними переходов. Например, обработку деталей в патроне начинают с подрезки торца, который будет служить измерительной базой при отсчете размеров по длине. 7. Последовательность операций восстановления должна обеспечивать требуемое качество детали. Например, при обработке тонкостенной втулки в кулачковом патроне вначале необходимо расточить отверстие, а затем обточить наружную поверхность на оправке; фаски протачивают перед окончательной обработкой точных поверхностей. 8. При определении последовательности черновых и чистовых операций следует учитывать, что совмещение их на одних и тех же станках приводит к снижению точности обработки вследствие износа станка на черновых операциях. 9. При использовании в технологическом процессе автоматических линий следует применять метод концентрации операций технологического процесса, т. е. одновременного выполнения большого числа переходов на каждой позиции и комбинированные инструменты. Для сокращения длины автоматической линии оборудование целесообразно располагать с двух сторон транспортного конвейера или зигзагообразно. 10. Если деталь подвергается термической обработке, то механическая обработка после восстановления расчленяется на две части: до термической обработки и после нее. 11. Технический контроль назначают после тех этапов восстановления, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце восстановления детали. 12. Маршрутное описание технологического процесса ремонта предусматривает разработку технологических процессов не на каждый дефект в отдельности, а на комплекс дефектов, с которыми деталь поступает на восстановление. 13. Последовательность операций должна учитывать точность и влияние способа обработки на остаточную деформацию детали, а также совмещать ряд операций по восстановлению поверхностей деталей одним и тем же способом. 14. Оптимальный вариант маршрута выбирается на основе сопоставления нескольких конкурирующих вариантов технологического процесса. Выбор наилучшего варианта осуществляется по следующим показателям: - число, сложность и стоимость технологического оборудования и оснастки; - сложность технологической подготовки производства, длительность цикла технологической подготовки; - продолжительность производственного цикла. . Разработка технологических операций После разработки технологического маршрута приступают к проектированию технологических операций. Для проектирования отдельной операции необходимо знать: - технологический маршрут обработки ремонтируемой детали, - схему ее базирования и закрепления, - перечень и точность обработки поверхностей на предшествующих операциях, - перечень и точность обработки поверхностей на данной операции, - темп работы (если операция проектируется на поточной линии). Проектирование технологических операций включает в себя: - выбор структуры операции, т.е. установление переходов и рациональной последовательности обработки элементарных поверхностей, - определение оптимальных режимов обработки, - расчет припусков и допусков на обработку и межоперационных припусков, - выбор типоразмера оборудования и схемы его установки, - определение технически обоснованных норм времени, разряда работ; - расчет себестоимости операции, - расчет загрузки оборудования. Составление последовательности переходов в операции Базовым структурным элементом операции является переход. Он представляет собой совокупность дискретных действий, выполняемых при обработке одной элементарной поверхности. Элементарные переходы объединяются в операции. Переход – это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством инструмента и поверхностей, образуемых обработкой. Различают переходы: - элементарные, - инструментальные, - позиционные, - вспомогательные и др. Последовательность переходов назначается по соображениям удобства выполнения и минимальных затрат времени при соблюдении условия обеспечения требуемого качества после обработки.
Выбор средств технологического оснащения на переходах. Заключается в определении необходимых типов и размеров режущего (обрабатывающего), вспомогательного и измерительного инструмента, а также необходимых материалов. Расчет режимов обработки Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. Ниже приведены различные способы ремонта и соответствующие параметры режимов обработки, которые назначаются по нормативам: обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота. вращения детали (инструмента), мощность резания; ручная электродуговая сварка (наплавка) - тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность; ручная газовая сварка (наплавка) - номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса; автоматическая наплавка - сила сварочного тока, скорость наплавки, высота наплавляемого слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.; напыление - параметры электрического тока, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и др.; гальванические покрытия - атомная масса, валентность, электромеханический эквивалент, выход металла по току, плотность; при ремонте способом ДРД - усилие запрессовки; ремонт пластической деформацией: правка – изгибающий момент при правке и режимы термофиксации, раздача – необходимое усилие раздачи, осадка – усилие осадки. Определение режимов обработки с точки зрения обеспечения эксплуатационных свойств поверхностей Один из основных показателей качества автомобилей - надежность в значительной мере характеризуется эксплуатационными свойствами их деталей и соединений (сопротивлением усталости, износостойкостью, контактной жесткостью, герметичностью соединений, точностью посадок и др.). Все эти эксплуатационные свойства зависят от качества (состояния) поверхностного слоя деталей (макроотклонение, волнистость, шероховатость, физико-механические свойства), определяемого технологией их изготовления. Как при назначении параметров качества поверхностного слоя деталей машин, так и при выборе технологических методов необходимо знать возможности этих методов обработки в одновременном обеспечении всей системы параметров качества. Обобщенные статистические данные для некоторых методов обработки заготовок из конструкционных сталей приведены в работах А. Г. Суслова и др. При решении задач по технологическому обеспечению качества поверхности деталей и их эксплуатационных свойств необходимо: - назначать параметры качества (состояния) поверхностного слоя деталей машин исходя из их функционального назначения; - прогнозировать параметры качества, в частности параметры шероховатости, при различных технологических методах обработки; - определять режимы механической обработки, обеспечивающие получение заданных параметров качества; - определять методы механической обработки, позволяющие получить заданные параметры качества с наибольшей производительностью.
|