Управленческий учет и отчетность

Рис.67. Обобщенная структура ИТ предприятия

Построение корпоративной информационной системы должно начинаться с анализа структуры управления организацией и соответствующих потоков данных и информации. Координация работы всех подразделений организации осуществляется через органы управления разного уровня.

В настоящее время в мировой практике для обозначения полнофункциональных интегрированных АСУ, используемых предприятиями, применяют следующие названия:

· MRP (Material Requirement Planning - Планирование материальных потребностей),

· MRP II (Manufacturing Resource Planning - Планирование производственных ресурсов),

· ERP-система (Enterprise Resource Planning -Планирование ресурсов предприятия),

· ERP-II и CSRP (Customer Synchronized Relationship Planning - Планирование ресурсов, синхронизированное с покупателем).

· САПР - системы автоматизированного проектирования/изготовления (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing -CAD/CAM);

· АСТПП - автоматизированные системы технологической подготовки производства (Computer Aided Engineering - CAE);

· АСУТП - автоматизированные системы управления технологическими процессами (Supervisory Control And Data Acquisition - SCADA);

· АСУП - комплексная автоматизированная система управления предприятием (Enterprise Resource Planning - ERP)

· WF - потоки работ (WorkFlow);

· CRM - управление отношениями с клиентами;

· B2B - электронная торговая площадка (" онлайновый бизнес");

· DSS - поддержка принятия управленческих решений;

· SPSS - статистический анализ данных;

· OLAP - анализ многомерных данных;

· MIS - управляющая ИС, (АРМ) руководителя;

· SCM - управление цепями поставок;

· PLM - управление жизненным циклом продукции (характерно для дискретного производства);

· ERP-II - расширение ERP-системы за контуры производства (т. е. ERP + CRM + B2B + DSS + SCM+ PLM и т. п.);

· HR - " Управление персоналом"; можно рассматривать и как самостоятельную задачу, и как входящую в состав ERP (что и отображено на рисунке в виде двух связей);

· LAN - локальные вычислительные сети (Local Area Net);

· WAN - глобальные (внешние) сети и телекоммуникации (Wide Area Net).

С точки зрения внедрения информационных технологий, все предприятия можно разделить на два больших класса: предприятия с дискретным типом производства (дискретное производство) и предприятия с непрерывным производством (непрерывное производство). Для непрерывного производства внедрение САПР (CAD/CAM) сводится в основном к внедрению графических систем.

В то же время возрастает роль ТПП, и задачи ТПП значительно расширяются в сторону технологических расчетов, моделирования технологических процессов. Автоматизированные системы технологической подготовки производства - АСТПП (CAE) - начинают играть решающую роль в организации производства (процесс в непрерывном производстве практически невозможно организовать без технологических расчетов и моделирования).

Для непрерывного производства весьма актуальным становится внедрение автоматизированных систем управления технологическими процессами - АСУТП (SCADA), от эффективности которых прямо зависит эффективность производства. Основу большинства SCADA-решений составляют несколько программных компонентов (база данных реального времени, устройства ввода/вывода, предыстории типовых и аварийных ситуаций и т. д.) и администраторов (доступа, управления, сообщений). Своя особая специфика присуща и внедрению на непрерывном производстве комплексной автоматизированной системы управления предприятием - АСУП.

Методология планирования материальных потребностей предприятия MRP

Первые реализации возможностей использования средств вычислительной техники для планирования деятельности предприятий возникли еще в начале 60-х годов ХХ века. В 1965 году появился термин BOMP (Bill Of Material Processing) для обозначения систем обработки состава (спецификации) изделия с целью расчета потребности в материалах. В основе таких систем лежит понятие спецификации изделия BOM (Bill of Material), которое показывает зависимость спроса на сырье, полуфабрикаты и др. от плана выпуска готовой продукции (с учетом времени). Фактически это данные о составе изделия и нормах расхода сырья, материалов и компонентов на единицу измерения. Обычно эти сведения организованы в иерархическом виде - в соответствии со структурой изделия. Их можно использовать для представления цифрового макета изделия, а также планирования потребности в материалах.

Алгоритм работы такой системы был следующим: на входе задаются основной производственный план (MPS) и список номенклатуры изделий (IM). Далее производится операция " разузлование (раскрытие)" - расчет себестоимости и/или потребности в материалах. В результате расчета получается план закупок.

Естественное развитие таких систем - добавить учет запасов на складах и учет времени выполнения операции. В результате получается: " план закупок и план производства + исправление к планам", если меняется портфель заказов.

Такие корпоративные системы получили название " Планирование материальных потребностей предприятия" (Material Requirement Planning - MRP).

Основными целями MRP-систем являются:

· удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

· поддержка уровней запасов не выше запланированных;

· планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

Методология MRP является реализацией двух известных принципов - " Вовремя заказать" (Order In Time) и " Вовремя произвести" (Kanban), объединенных в методологию " Вовремя выполнить" (Just In Time - JIT). По сути, эта методология представляет собой алгоритм оптимального управления заказами на готовую продукцию, производством и запасами сырья и материалов, реализуемый с помощью компьютерной системы.

Для работы MRP-модуля требуются следующие входные данные:

· данные о состоянии запасов (" Книга учета запасов" -Inventory Status File). В этом документе отражается вся наличествующая номенклатура: запасы, незавершенное производство, полуфабрикаты, готовая продукция. Кроме того, в нем необходимо указать спланированные заказы и заказы в ожидании отгрузки;

· спецификация состава изделия - BOM.

Результатами работы MRP-модуля являются следующие документы:

· график заказов на закупку/производство материалов и комплектующих (Planned Order Schedule) - документ, расписывающий, какое количество сырья, материалов, комплектующих должно быть заказано в каждый период в течение срока планирования. Этот документ определяет внутрипроизводственный план использования комплектующих и план внешних закупок;

· изменения к графику заказов на закупку/производство материалов и комплектующих (Changes in Planned Orders) - документ, содержащий корректировки ранее спланированных заказов на закупку/производство материалов и комплектующих.

Сначала с помощью MRP-систем план заказов и расхода комплектующих на определенный период просто формировался на основе утвержденной производственной программы. Это не вполне удовлетворяло возрастающим потребностям предприятий.

С целью повышения эффективности планирования в конце 1970-х гг. в MRP-системах была реализована идея Оливера Уайта и Джорджа Плосла воспроизведения замкнутого цикла (Closed Loop Material Requirement Planning), подразумевающая составление согласованной производственной программы и ее контроль на цеховом уровне. К базовым функциям планирования производственных мощностей и планирования потребностей в материалах были добавлены дополнительные функции - например, оценка результатов деятельности (Performance Measurement). В общем случае - это контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, составления регулярных отчетов о задержках заказов, об объемах и динамике продаж продукции, о поставщиках и др.

Созданные в процессе работы модифицированной MRP-системы отчеты анализировались и учитывались на дальнейших этапах планирования, изменяя (при необходимости) программу производства и план заказов (обеспечивая тем самым гибкость планирования по отношению к таким внешним факторам, как уровень спроса, текущее состояние дел у поставщиков, наличие комплектующих и др.).

Главной задачей MRP-систем является обеспечение наличия на складе и в производственных помещениях необходимого количества требуемых материалов (комплектующих) в любой момент времени в рамках срока планирования. Программные системы, реализованные на базе MRP-методологии, позволили оптимально регулировать поставки, контролировать складские запасы и саму технологию производства. Использование MRP-систем позволило уменьшить объем постоянных складских запасов за счет оптимизации процесса поставок.

К несомненным достоинствам MRP-систем можно отнести: организационную эффективность планирования производственных запасов, автоматизацию их учета, уменьшение ошибок в планировании запасов и затрат на складское хранение материальных ресурсов. Основные недостатки MRP-систем:

· значительный объем вводимых данных и их предварительной обработки;

· возрастание логистических затрат на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы еще больше уменьшить запасы материальных ресурсов или перейти на работу с малыми заказами с высокой частотой их выполнения;

· нечувствительность к кратковременным изменениям спроса;

· наличие отказов из-за большой размерности системы и ее сложности.

Тем не менее, в 1960-х годах многие крупные производственные компании - автомобильные, судосборочные, авиастроительные - успешно использовали MRP-системы для повышения эффективности производства.