Общая технология

См. приложение 1

Поступающее на завод молоко насосом 1 через воздухоотделитель 2 и счетчик 3 подают в промежуточные резервуары 6. При отсутствии счетчи­ка молоко направляют на весы 4, через марлевый фильтр — в приемную ванну 5, а из нее насосом 1 через механический фильтр подают в резерву­ары 6. При поступлении молока в неохлажденном виде оно перед подачей в промежуточные резервуары проходит пластинчатый охладитель, где ох­лаждается до температуры 4 ± 2°С.

После сортировки сыропригодное молоко подготавливают к выработ­ке сыра по одному из четырех вариантов:

Вариант А. Молоко, поступившее на завод в зрелом виде, и часть не­зрелого молока через промежуточный резервуар 6 насосом 1 направляют в уравнительный бачок 7 пастеризационно-охладительной установки. Далее насосом 1 в секцию регенерации пастеризатора 9. Подогретое молоко(t=45±2°C) по­ступает на сепаратор-нормализатор 8 для очистки и нормализации по жиру. Затем, после пастеризации и охлаждения в секции регенерации (до темпе­ратуры свертывания) через счетчик 3 молоко поступает в сыродельную ванну (сыроизготовитель) 15.

Для свертывания молока в сыроделии применяют молокосвертывающие ферменты животного происхождения и ферментные препараты на их основе. Препарат вносят в молоко в виде раствора, для их равномерного распределения по всему объему содержимое тщательно перемешивают в течение 6-7 мин, а затем оставляют в покое до образования сгустка. Продолжительность свертывания молока устанавливают в зависимости от вида

При наличии в комплекте пастеризационно-охладительной установ­ки дезодоратора в него направляют молоко (на выходе из секции реге­нерации или секции пастеризации — в зависимости от конструктивных особенностей установки) для удаления воздуха и нежелательных запа­хов. Дальнейшую обработку молока осуществляют по технологической схеме без изменений. Необходимое количество незрелого молока на­правляют на созревание в сыром виде (вариант Б) или после термизации (вариант В).

Вариант Б. При созревании в сыром виде молоко из промежуточного резервуара 6 насосом 1 направляют на подогреватель 10, затем в сепаратор-молокоочиститель 11 и охладитель 12. Охлажденное до температуры созревания молоко подают в резервуар 6 на созревание(выдержка при t=10...12°C в течение 12-14 часов). Допускается ис­пользовать холодную очистку молока на специальных фильтрах-очисти­телях без использования подогревателя. После созревания молоко направ­ляют через уравнительный бачок 7насосом 1 в секцию регенерации пасте­ризатора 9, далее на сепаратор-нормализатор 8. Нормализованное по жиру молоко поступает в секцию пастеризации и регенерации пластинчатого пастеризатора 9. Пастеризованное и охлажденное до температуры сверты­вания молоко подают через счетчик 3 в сыродельную ванну (сыроизготовитель) 15.

При отсутствии сепаратора-нормализатора используют сепаратор-сливкоотделитель. При этом расчетным путем, в зависимости от исходно­го молока, определяют требуемое количество обрата для получения задан­ных параметров смеси по содержанию жира. В сыродельную ванну подают необходимое количество обрата, а затем — пастеризованное и охлажден­ное до температуры свертывания исходное молоко.

Вариант В. Молоко с повышенной бактериальной обсемененностью направляют на созревание после термизации(нагрев молока до t=65±2°Cс выдержкой 20...25 с.). При этом из промежуточно­го резервуара 6 насосом 1 его подают в уравнительный бачок 7 пастеризационно-охладительной установки. Из секции регенерации пастеризатора 9 молоко направляют на сепаратор-нормализатор 8. Очищенное и нормали­зованное по жиру молоко возвращают в пастеризатор 9, где его термизуют и охлаждают до температуры созревания. Охлажденное нормализованное молоко направляют в резервуар 6 для созревания. При заполнении резер­вуара в молоко вносят бактериальную закваску. Созревшее молоко насо­сом1 направляют через уравнительный бачок 7 в пастеризатор 9. Пасте­ризованное и охлажденное до температуры свертывания молоко через счет­чик 3 подают в сыродельную ванну (сыроизготовитель) 15.

Нормализацию молока по жиру допускается осуществлять после про­ведения созревания.

Вариант Г. При производстве сыров методом ультрафильтрации в тех­нологическую схему подготовки молока включается ультрафильтрацион­ная установка. После приемки молоко из промежуточного резервуара 6 насосом 1 направляют на подогреватель 10, затем на сепаратор-нормализа­тор 8 для нормализации по жиру, и через промежуточный резервуар 13 насосом 1 на ультрафильтрационную установку 14. После ультрафильтра­ции молочный концентрат поступает в уравнительный бачок 7, откуда с помощью насоса 1 его подают в секцию пастеризации, а затем в секцию охлаждения пастеризатора 9. Охлаждают молочный концентрат до темпе­ратуры свертывания, либо до 6 ± 2°С. В первом случае его направляют че­рез счетчик 3 в сыродельную ванну (сыроизготовитель) 15, во втором — на промежуточное хранение.

Далее в сыродельной ванне (сыроизготовителе) 15 в молоко вносят:

хлорид кальция(увеличивает способность молока к сычужному свертыванию, положительно влияет на усиление прочности сгустка, а также способствует уменьшению потерь казеина и жира)

бактериальную закваску(с целью восполнения полезной микрофлоры утраченной в процессе пастеризации)

нитрат калия или натрия(для борьбы с газообразующими микробами: бактерии группы кишечной палочки и маслянокислых бактерий)

молокосвертывающий фермент.

Здесь молоко свертывается, а полученный сгу­сток режут и обрабатывают с целью получения сырного зерна.

Цель обработки сгустка заключается в удалении сыворотки с растворенными в ней составными частями молока путем вымешивания. В процессе вымешивания выделяется сыворотка, уменьшается объем зерна, оно становится округлым. В конце вымешивания зерно характеризуется упругостью, достаточной прочностью и потерей первоначальной клейкости. На продолжительность вымешивания влияет температура, при которой вымешивают зерно и определяется температурой свертывания молока, в зависимости от вида выпускаемого сыра. После вымешивания зерна проводят его тепловую обработку, т.е. второе нагревание для ускорения обезвоживания.

Процесс нагревания проводят в две стадии: на первой стадии температуру устанавливают 39°С, на второй (в конце обработки) - температуру повышают до установленной для каждого вида сыра. Вымешивание зерна после второго нагревания называется обсушкой. По мере вымешивания из зерна удаляется излишняя сыворотка, зерно обсыхает, сжимается, приобретает округлую форму.

Сырное зерно после обработки самотеком или насосом 16 подают в формовочный аппарат 17 для образования пласта, подпрессовки и формо­вания, или на отделитель сыворотки 18.

Важным фактором формования является температура, поэтому, чтобы сырная масса не охлаждалась, формовать ее надо быстро, а в помещении поддерживать температуру от 18 до 20 °С. Формование и подпрессовывание производится в сыродельных ваннах и продолжается 30-40 минут. Цель самопрессования и прессования сыра заключается в удаление излишков сыворотки, максимально допустимом для каждого вида сыра уплотнении сырной массы. Самопрессование осуществляется под действием веса сыра, а прессование - под действием внешнего давления.

Формы, наполненные сырной массой, помещают на тележки 19 для самопрессования, после которого их направляют на прессование. (При про­изводстве сыра могут использоваться универсальные аппараты, совмеща­ющие те или иные процессы. Так, при использовании баропрессов в од­ном аппарате проводят формование и прессование сырной массы, в ре­зультате чего получаются готовые отпрессованные головки (блоки) сыра.)

Прессование сыра происходит в специальных формах и начинают с минимальных нагрузок, а затем постепенно повышают до максимального значения и составляет 15-20 минут. Продолжительность прессования различна для отдельных видов сыра. Важным условием, влияющим на процесс прессования сыра, является поддержание температуры сырной массы. Наиболее благоприятная температура воздуха в помещении - от 18 до 20 °С. Отпрессованный сыр должен иметь ровную, гладкую поверхность без морщин, пор и трещин.

Отпрессованный сыр (самопрессующиеся сыры после самопрессова­ния) взвешивают на весах 21, укладывают в контейнеры для посолки сыра 22 и помещают в солильные бассейны 23. Посоленный сыр помеща­ют на стеллажи или контейнеры для созревания 24 и направляют на об­сушку и созревание.

Самым распространенным способом является посолка в рассоле и осуществляется путем погружения сыра в раствор поваренной соли. В период посолки, когда в сыре протекает интенсивный процесс брожения и возможно избыточное газообразование и вспучивание, сыры выдерживают при низкой температуре - на уровне 8-12°С. Продолжительность посолки зависит от скорости проникновения соли внутрь сыра и его удельной поверхности. Мягкие сыры солят менее продолжительное время, твердые несколько суток.

Освободившиеся формы подают в моечное отделение. В процессе со­зревания сыры периодически моют на сыромоечной машине 25, обсуши­вают на сушилке 26 и покрывают специальным сплавом на парафинере 27 или упаковывают в пленку на вакуум-упаковочной машине 28, или фор­мируют латексное покрытие на машине 29 и сушилке 26, а затем парафи­нируют на парафинере 27.

Специальные технологии и «ноу-хау» позволяют на 30...40% сокра­тить трудозатраты при производстве сыра и на 50...70% — при его со­зревании.