Процессы изготовления характерных деталей из точных штамповок, отливок и прессованных заготовок

Технологический процесс изготовления любой детали четвертого класса составляется из следующих групп частных процессов.

1. Подготовительных — расконсервации и очистки поверхностей за­готовки и закалки для упрочняемых термообработкой металлов и спла­вов с σ _в< С90 кГ/мм². Завершающих — обработки отдельных поверхностей точением, сверлением, фрезерованием и другими способами удаления излишнего материала, закалки для металлов и сплавов с σ _в> 90 кГ/мм², шлифова­ния, полирования и образования покрытий.

Основной процесс формообразования в технологических процессах изготовления деталей этого класса отсутствует, так как главные поверх­ности специальной заготовки, образующие форму детали, не обрабаты­ваются.

В зависимости от физико-механических свойств материала специаль­ных заготовок технологические процессы изготовления деталей четвер­того класса можно разделить на два подкласса:

1) для деталей из металлов и сплавов с σ _в< ^90 кГ/мм²;

2) для деталей из металлов и сплавов с σ _в> 90 кГ/мм².

2. В табл. 15 стрелками показана последовательность сочетания групп частных процессов в технологических процессах первого и второго подклассов. При этом некоторые из групп частных процессов, приведен­ных на схемах, в конкретных технологических процессах могут отсутст­вовать. Например, при изготовлении деталей из не упрочняемых термо­обработкой сталей и легких сплавов, когда заготовки прошли соответ­ствующую термообработку (отжиг, нормализацию) на заводе-поставщи­ке, или из упрочняемых термообработкой легких сплавов, когда заготов­ки прошли термообработку — закалку—на заводе-поставщике, процес­сы термообработки исключаются. Кроме того, в зависимости от требуе­мой чистоты поверхности в технологическом процессе изготовления конкретной детали может отсутствовать и процесс полирования.

На рис. 115 показана точная штампованная заготовка рычага и изготовленная из нее деталь. При изготовлении подобных деталей из упрочняемых термообработкой легких сплавов и сталей с σ _в< 90 кГ/мм² заготовку после расконсервации и очистки от окислов подвергают за­калке. Затем следует процесс фрезерования плоскостей 1, 2, 3, 4. После этого производится обработка отверстий, которую обычно выполняют в кондукторах сверлением (рассверливанием), зенкерованием, а при необ­ходимости достижения высокой точности отверстий и чистоты поверхно­стей — развертыванием.

Рис. 115. Схема изготовления рычага из точной штампованной заготовки:

а—заготовка; б—готовая деталь

Часто зенкерование и развертывание отверстий заменяют более про­изводительным процессом — протягиванием. В некоторых случаях перед защитой от коррозии—оксидированием, кадмированием—внешние необ­работанные поверхности деталей, подобных описанным выше, механиче­ски полируют. При изготовлении из точных штамповок или отливок раз личных панелей внешние обтекаемые воздушным потоком поверхности, как правило, полируют перед нанесением защитных покрытий. Подобная последовательность частных процессов в технологической процессе изготовления деталей первого подкласса характерна и для процессов изготовления деталей из точных отливок.

Технологический процесс изготовления деталей второго подкласса из стальных точных штамповок и отливок, упрочняемых термообработ­кой на предел прочности σ _в> 90 кГ/мм², отличается от процесса изготов­ления деталей первого подкласса лишь месторасположением закалки.

Так как обычно стальные штампованные и литые заготовки посту­пают в обработку в отожженном состоянии после расконсервации и очистки заготовок от окалины и загрязнений, вначале производят предварительную обработку — удаление наибольшего слоя излишнего мате­риала с подлежащих обработке поверхностей (фрезерование, сверление и т. п.). Затем следует термообработка — закалка на заданный предел прочности, окончательная чистовая обработка поверхностей (шлифование, развертывание, протягивание, полирование) и, наконец, образование защитных покрытий.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС, КЕРАМИКИ И МЕТАЛЛОКЕРАМИКИ