РЕМОНТ ArPErATOB rАЗОТУРБИННЫХ

двиrАТЕЛЕЙ

­ArperaTbI представляют собой сложные конструкции с малоrаба­

ритными деталями, имеющие жесткие допуски размеров и высокую

чистоту поверхности. Основными аrpеrатами являются топливные и

масляные насосы, насосы­реryляторы, arperaTbI автоматики.

Особенности ремонта arperaToB определяются следующими к р и ­

териями:

· малым эксплуатационным износом деталей и, соответственно,

малыми допусками на зазоры трущихся пар;

· индивидуальным подбором ответственных деталей Сплунжерные

и золотниковые пары), что резко повышает объем доводочных

работ, увеличивает номенклатуру оснастки и оборудования;

· испытаниями частей и arperaToB с индивидуальной настройкой

и реryлировкой;

· мноrообразием конструкций arperaToB.

Указанные особенности вынуждают ремонтировать arperaTbI в от-

дельном цехе, в котором выполняются все операции ремонта.

При разборке используются быстро съемные бестисковые зажимные

приспособления, исключающие деформации корпусов и сокращающие

время на установку и закрепление arperaToB. Корпуса arperaTOB с се-

тью внутренних каналов перед промывкой прокачивают rорячим мас-

лом или керосином под давлением.

Для повышения эффективности очистки в струю керосина перио-

дически подается сжатый ВОЗ.l! ух. Качество про качки проверяется по

контрольной сетке, установленной на выходе из arperaTa. Отсутствие

заrрязнений на сетке свидетельствует о чистоте каналов.

Основными видами изнашивания arperaToB являются: износ при

трении, эрозия, коррозия, усталость. Износ при трении приводит к из-

менению формы и размеров трущихся поверхностей, забоинам, рис-

кам, потертостям, наклепам.

На наружных несопряrаемых поверхностях корпусов обнаружива­

ются поверхностные дефекты Сзабоины, вмятины, царапины, скалыва-

ние ребер охлаждения или жесткости). Недостаточная фильтрация ра-

бочей жидкости приводит к возникновению рисок, надиров, абразив-

Horo износа на внутренней поверхности корпусов.

Эрозионные язвы и раковины появляются в разrрузочных канавках,

на торцевых поверхностях колодцев корпусов насосов, изrотовленных

из алюминиевых сплавов.

Коррозия наиболее часто поражает поверхности трубопроводов,

шестерен, валиков, золотников, плунжеров. Вода и аrрессивные при-

меси в масле и топливе являются основной причиной коррозии.

Распространена контактная усталость, приводящая к износу ра-

бочих поверхностей зубьев, подшипников, опорных поверхностей шес-

терен-валиков насосов.

Техническими требованиями на ремонт в общем случае

устанавливаются:

. поrрешности взаимноrо расположения рабочих поверхностей

Снесоосность рабочих поверхностей втулок, неперпендикуляр-

ность торцевых поверхностей втулок к осям);

. размеры, поrрешности формы и чистота посадочных поверхно­

стей вращающихся деталей и сопряrаемых с ними поверхностей

корпусов, деталей золотниковых и плунжерных пар;

. допуски сопряжений основных соединений;

. жесткость пружин и их длина под определенной наrpузкой;

. виды и характеристики дефектов, подлежащих и не подлежащих

устранению;

. характеристики по расходу и давлению на выходе из arperaTa,

пределы рабочих давлений;

. характеристики расхода топлива по уrлу поворота рычаrа управ-

ления двиrателем, по давлению и температуре воздуха на входе

в двиrатель, температуре rаза за турбиной;

. производительность топливных и масляных насосов на всех ре-

жимах работы двиrателя;

. качество отделения масла от воздуха;

. давление и продолжительность срабатывания реryлирующих эле-

ментов.

К золотникам, плунжерам и сопряrаемым с ними отверстиям

предъявляются очень жесткие требования по точности размеров и чис-

тоте обработки.

При дефектации золотниковых и плунжерных пар макрометриче-

ский обмер осуществляют с применением оптических измерительных

средств.

Процесс ремонта arperaToB состоит из обычных типовых элемен-

тов: восстановительноrо и узловоrо ремонтов, доработок, замены и ис­

пытаний.

ArperaT при ремонте проходит следующие стадии: внешнюю про-

мывку и осмотр, разборку частичную или полную. Далее осуществля-

ются предварительный контрольный осмотр деталей, их промывка, ви-

зуальный контроль состояния деталей, а также с помощью оптиче-

ских средств обмер деталей и их проверка с применением специаль-

ных при боров для обнаружения дефектов и отклонений размеров от

чертежа.

Особенностью сборки arperaTa после ремонта является то, что поч­

ти все детали, за исключением стандартных крепежных, должны быть

поставлены на тот же arperaT, с KOToporo они были сняты. Поэтому

разборка arperaTa на составные части должна быть орrанизована так,

чтобы снятые детали комплектно проходили все необходимые опера-

ции: очистку, промывку, контроль И т. д.

Дефектацию проводят для выяснения техническоrо состояния дета-

лей и определения их приrодности к дальнейшей работе или возмож-

ности их ремонта и восстановления. Дефектации подлежат все детали

и узлы разобранноrо arperaTa независимо от их состояния, за исключе-

нием деталей, подлежащих обязательной замене Ссальники, резиновые

про кладки и т. д.).

В указаниях по дефектации приняты следующие наименования

дефектов: царапины и риски, надиры, следы наклепа, вымывание ма-

териала, молекулярное схватывание, выкрашивание, засветление,

вмятины.

По конструкции и условиям эксплуатации детали при дефектации

можно разделить на три основные rруппы: 1) детали, подверrающиеся

износу в процессе работы arperaTa Сзолотниковые и плунжерные пары,

подшипники, валики, зубчатые колеса и т. д.); 2) неподвижные детали

(корпусы и крышки); 3) Штуцера, пробки, пружины и крепежные дета-

ли (болты, rайки, шайбы).

Детали первой rруппы подлежат внешнему осмотру, измерению

и про верке на специальных приспособлениях. Обмер сопряженных де-

талей производится для проверки rеометрических размеров, правиль­

ности форм, посадок и rарантийных зазоров, которые обеспечивают

работу arperaTa. Температура помещения, в котором осуществляется

обмер, должна быть 18­20° С.

Рабочие цилиндрические поверхности деталей обмеряют по всей

их длине в нескольких сечениях во взаимно перпендикулярных на-

правлениях. При подсчете зазоров за расчетные величины берут сред-

ние арифметические значения замеров.

Детали второй rруппы подверrают в основном только внешнему

осмотру с целью выявления трещин, забоин, оценки чистоты плоско-

стей разъема, обнаружения повреждений резьбы в отверстиях.

Детали третьей rруппы подверrают внешнему осмотру для обна-

ружения коррозии и повреждения защитных покрытий, повреждений

резьб, замятия rраней у raeK и болтов и проверке состояния контро-

вочных отверстий. У пружин проверяется их жесткостная характери-

стика.

Для определения rодности деталей, у которых обнаружены откло­

нения, не поддающиеся простому и удобному количественному опре-

делению Сриски, царапины, надиры), пользуются эталонами. Эталоны

представляют собой детали, которые имеют допустимые повреждения.

Вопрос о rодности той или иной детали решается путем сравнения

с эталоном, т. е. в какой-то степени оценивается субъективно.

Эталоны утверждаются постоянно действующей комиссией ре-

MOHTHoro предприятия, которая определяет периодичность проверки

эталона в зависимости от характера допускаемых отклонений.

При замене подшипников для обеспечения необходимых посадок

их подбирают по размерам с сопряrаемыми деталями. Роторы с заме-

ненными подшипниками иноrда подверrают динамической баланси­

ровке.

Заменяемые зубчатые колеса для обеспечения требуемых посадок

подбирают по размерам посадочных мест и внутренних колец подшип-

ников.

Для установления осевых зазоров и зазоров в зубьях с сопряrаемы­

ми зубчатыми колесами подбирают реryлировочные кольца и проклад­

ки. Качество зацепления зубьев проверяют по отпечаткам краски, ко-

торую наносят на рабочую поверхность зубьев.

Прецизионные пары подбирают по зазору в сопряжениях, который

обеспечивают подбором или индивидуальной приrонкой Спритиркой)

и окончательно контролируют rидроопрессовкой.

Существуют два вида испытаний arperaToB: 1) обкатка и 2) сда-

точные и контрольные испытания. Обкатка ­ это испытание, в про­

цессе KOToporo производится приработка трущихся деталей на посте­

пенно нарастающих режимах работы ненаrруженноrо arperaTa. При

обкатке рабочие параметры arperaTa не замеряют, а лишь контроли-

руются время работы на каждом режиме, температура рабочей жид-

кости, наличие посторонних шумов. Продолжительность обкатки за-

висит от количества трущихся деталей, количества установленных

новых деталей и может изменяться в пределах от 30 до 150 мин. По-

сле обкатки arperaTbI проходят сдаточные испытания на стендах. При

этом осуществляется реrулировка arperaTa и замеряются ero рабочие

параметры. ArperaTbI, прошедшие обкатку и сдаточные испытания,

направляются на контрольную переборку, а после нее подверrаются

контрольному испытанию.

Контрольные испытания ­ это испытания приработанноrо и отре-

rулированноrо arperaTa под рабочей наrpузкой, в процессе которых за-

меряются основные рабочие параметры.

­При испытаниях топливных и масляных насосов проверяют: произ­

водительность на максимальных и минимальных оборотах при различ-

ных давлениях рабочей жидкости на входе в насос и выходе из Hero, в

случае необходимости реryлируют редукционный клапан.

Во время испытаний воздухоотделителей контролируются: repMe-

тичность, качество прокачки смеси масла с воздухом на оборотах, со-

ответствующих малому rазу, рабочих оборотах при различных давле-

ниях рабочей жидкости на входе в arperaT и выходе из Hero. Во время

испытаний также контролируется процентное содержание воздуха

в масле на входе в arperaT и выходе из Hero.

При испытании реrуляторов оборотов выполняют следую-

щие операции:

· проверку производительности маслонасоса реryлятора;

. замер утечек масла по зазорам в золотниковых парах;

· проверку отклонения оборотов от постоянных при изменении

температуры масла на входе в arperaT;

. контроль чувствительности реryлятора;

· реryлировку редукционноrо клапана и проверку максимальноrо

давления масла в каналах, реryлирующих шаr винта Сдля ТВД);

· проверку специальных свойств реryлятора Сввод винта в веерное

положение и вывод из Hero, автоматическое флюrирование по па-

дению давления масла в системе измерения крутящеrо момента).

При испытаниях топливореrулирующих arperaToB произ-

водятся следующие операции:

· проверка и реryлирование дроссельной характеристики G t == f(a),

rде G t ­ расход топлива, а ­ уrол поворота рычarа управления

двиrателем;

. реryлирование минимальной подачи топлива;

· реryлирование оrраничителя максимальных оборотов двиrателя;

· реryлирование максимальной производительности насоса-реryля-

тора;

. реryлирование автомата запуска;

. реryлирование узла приемистости двиrателя.

После испытаний и приемки производится консервация arperaToB

обезвоженным и HarpeTbIM маслом.