Оборудование и аппаратура для дуговой сварки в защитных газах

В комплект технологического оборудования, необходимого для выполнения сварочных работ при дуговой механизированной и автоматической сварке в защитных газах, кроме источников питания дуги и сборочно-сварочных приспособлений входят газовая аппаратура, приборы газовой магистрали, сварочные аппараты (полуавтоматы, подвесные головки для автоматической сварки, сварочные тракторы). При механизированной и автоматической сварке используется одна и та же газовая аппаратура - с нее и целесообразно начать знакомство с особенностями оборудования сварочных постов и установок.

Газовая аппаратура и приборы Газовая магистраль состоит из баллона с газом, подогревателя и осушителя, которые применяют только при использовании углекислого газа, а также из редуктора, расходомера, газоэлектрического клапана и шланга, соединяющего эти элементы со сварочной горелкой.

Осушитель высокого давления, устанавливаемый до понижающего редуктора, имеет малые размеры и требует частой замены влагопоглотителя, что неудобно в работе. Осушитель низкого давления, имеющий значительные размеры, устанавливают после понижающего редуктора. Он не требует частой замены влагопоглотителя. Его целесообразно применять главным образом при централизованной газовой разводке.

Редуктор служит для понижения сетевого давления или давления, под которым газ находится в баллоне, до рабочей величины и автоматического поддержания рабочего давления неизменным независимо от давления в баллоне или в сети (см. гл. 2).

При сварке в аргоне применяют редукторы АР-10, АР-40, АР-150, однако могут применяться и кислородные редукторы, например одноступенчатый редуктор ДШ-1-65.

Расходомеры предназначены для измерения расхода защитного газа. Применяются расходомеры двух типов: поплавкового и дроссельного. Расходомер поплавкового типа (ротаметр) (рис. 89, а, б) состоит

из стеклянной трубки 1 со шкалой 5 и коническим отверстием. Располагается ротаметр строго вертикально, широким концом отверстия вверх. Внутрь трубки помещается поплавок 2, который может свободно в ней перемещаться. Газ, проходя снизу вверх через трубку, поднимает поплавок до тех пор, пока кольцевой зазор между ним и стенкой трубки не достигнет величины, при которой напор струи газа уравновесит массу поплавка. Чем больше расход газа и его плотность, тем выше поднимется поплавок. Поплавки ротаметров изготавливаются из алюминия, эбонита и стали, они имеют различную массу. Каждый тип ротаметра имеет свою градуировочную шкалу. Например, шкала расходомера РС-3 (см. рис. 89, б) отградуирована на расход воздуха (рис. 90). Защитные газы легче или тяжелее воздуха. Поэтому для них введены поправочные коэффициенты К: чем больше плотность газа, тем меньше К. Например, для азота К = 1, 02; для аргона К = 0, 85; для водорода К = 3, 6; для гелия К = 2, 7; для кислорода К = 0, 955; а для углекислого газа К = 0, 81.

35 АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА ПОД ФЛЮСОМ

Сущность процесса сварки. При сварке под флюсом электрическая дуга горит между концом электродной (сва­рочной) проволоки и свариваемым металлом под слоем сва­рочного флюса (см. рис. 2.4). Под действием тепла свароч­ной дуги расплавляются основной металл и проволока, а также часть флюса, находящегося в зоне дуги. В области сварки образуется полость, ограниченная в верхней части оболочкой расплавленного флюса и заполненная парами металла, флюса и газами. Расплавленный флюс, окружая газовую полость и жидкий металл, защищает дугу и сва­рочную ванну от вредного воздействия атмосферного возду­ха, осуществляет металлургическую обработку металла и препятствует его разбрызгиванию. По мере удаления сва­рочной дуги расплавленный флюс, в значительной части прореагировавший с жидким металлом, затвердевает, обра­зуя на поверхности шва легкоотделяемую шлаковую корку.

Высокая производительность автоматической сварки под флюсом достигается за счет непрерывной подачи электрод­ной проволоки в зону сварки и, главным образом, за счет использования больших абсолютных величин и плотностей сварочного тока. Так, если при ручной сварке покрытыми электродами диаметром 5 мм сила тока не превышает 280—300 А (14—15 А/мм²), то при сварке под флюсом проволокой такого же диаметра сила тока составляет 900—1000 А (45—50 А/мм²). Использование больших сварочных токов не только увеличивает количество рас­плавляемого металла в единицу времени, но и резко повы­шает глубину проплавления основного металла, что позво­ляет уменьшить глубину разделки кромок под сварку и этим сократить количество металла, наплавляемого на еди-ницу длины шва, Скорость автоматической однодуговой сварки под флюсом может достигать 80—100 м/ч.Высокое качество сварного соединения обеспечивается за счет надежной защиты расплавленного металла от взаи­модействия с воздухом, его активной металлургической об­работки и легирования жидким шлаком. В результате ме- алл шва получается однородным по химическому составу, ез пор, с пониженным количеством неметаллических ключений. Уменьшается вероятность образования непрова- в, подрезов и других дефектов формирования шва. Экономичность сварки определяется повышением про­изводительности процесса, снижением расхода сварочных сериалов за счет сокращения потерь металла на угар и брызгивание (не более 3%, в то время, как при ручной овой сварке порядка 8—10%). Лучшее использование ла дуги при сварке под флюсом уменьшает расход элек- энергии на 30—40%. К недостаткам автоматической сварки под флюсом сле­дует отнести затрудненное визуальное наблюдение за пронгссом. Основным видом автоматической сварки под флюсом является сварка одной дугой. Вместе с тем для расширения технологических возможностей и повышения в 1, 5—2 раза производительности используется сварка двумя и более ду­гами (рис. 11.4). Повысить производительность почти в 2 раза и качество сварки можно путем применения порот кового присадочного металла (ППМ). В качестве ППМ и< пользуют гранулированный порошок, окатыши, рублену < проволоку с размером частиц 1—2 мм. Подача ППМ в зон-, сварки осуществляется двумя способами: предварительной (перед сваркой) засыпкой ПГ1М в зазор или разделку кро мок (рис. 11.5, а); подачей ППМ на вылет электрода в про цессе сварки со стороны хвостовой части (рис. 11.5, б). В последнем случае порошок налипает на электрод под дейст вием кольцевого магнитного поля. Интенсификация процес са при сварке с ППМ достигается за счет лучшего исполь зования тепла сварочной дуги. Наряду с повышением про-изводительности существенно снижаются расходы флюса и электроэнергии. Автоматической сваркой под флюсом сваривают конст­рукции из углеродистых, низколегированных, среднелеги- рованных и высоколегированных сталей, а также из меди, титана, никеля, алюминия* и их сплавов. В строительной индустрии сварку под флюсом применяют главным образом при изготовлении и монтаже стальных конструкций толщи­ной 10—60 мм с прямолинейными и кольцевыми протя­женными сварными соединениями крупногабаритных сфе­рических и цилиндрических резервуаров, декомпозеров, об­жиговых печей, свай и других подобных конструкций, труб большого диаметра, каркасов зданий, высотных сооруже­ний. Сварка, в основном, осуществляется в нижнем поло­жении шва. Автоматическая сварка швов в горизонтальном положении используется при монтаже вертикальных ци­линдрических конструкций (резервуаров, воздухонагревате­лей, бункеров). Сварка под флюсом вертикальных соедине­ний с принудительным формированием шва практически не применяется. Автоматическую сварку под флюсом выполняют пере­менным и постоянным током обратной полярности от ис­точников питания, главным образом, с жесткой или полого- падающей внешней характеристикой (при применении ав­томатов с зависимой от напряжения дуги скоростью подачи проволоки могут использоваться источники питания с кру­топадающей характеристикой). Материалы. При сварке применяют два основных сва­рочных материала: флюс и проволоку сплошного сечения (см. гл. 6). В отечественной практике сварку стальных строительных конструкций чаще всего выполняют с исполь­зованием плавленых флюсов. В последнее время получают распространение керамические флюсы. Для сварки сталь­ных конструкций используют главным образом стандарт­ную проволоку диаметром от 2 до 5 мм. Химический состав, структура и свойства металла шва соединений, выполненных сваркой под флюсом, в значи­тельной степени определяются составами флюса и проволо­ки, их взаимодействием в расплавленном состоянии друг с другом и с основным металлом. Легирование шва сварочны­ми материалами может происходить или только за счет флюса, или за счет проволоки, или — что бывает чаще — совместно за счет флюса и проволоки. Поэтому флюс и проволоку для сварки различных марок сталей необходимо выбирать одновременно, другими словами, следует выби­рать систему флюс—проволока. Некоторые из рекомендуе­мых сочетаний флюсов и проволок, предназначенных для сварки строительных конструкций, приведены в табл. 11.2. При сварке с дополнительным порошком присадочным металлом (ППМ) марка проволоки, из которой изготавли­вается крупка, может совпадать, а может и отличаться от марки сварочной электродной проволоки. Например, при односторонней сварке ряда низколегированных сталей тол­щиной от 18 до 25 мм рекомендуется применять ППМ из проволоки марки Св-08Г2С, в то время как электродной проволокой в этом случае является проволока марки Св-08ГА.

Технология. Автоматической сваркой под флюсом мож­но выполнять все типы соединений; сварка производится главным образом в нижнем положении шва. Технологиче­ской особенностью этого способа сварки из-за высокой теп­ловой мощности и давления дуги является значительная глубина проплавления основного металла, что позволяет сваривать без разделки кромок листы толщиной до 20 мм и более (при ручной дуговой сварке — до 4—5 мм

36 Сущность процесса сварки. При сварке под флюсом электрическая дуга горит между концом электродной (сва­рочной) проволоки и свариваемым металлом под слоем сва­рочного флюса (см. рис. 2.4). Под действием тепла свароч­ной дуги расплавляются основной металл и проволока, а также часть флюса, находящегося в зоне дуги. В области сварки образуется полость, ограниченная в верхней части оболочкой расплавленного флюса и заполненная парами металла, флюса и газами. Расплавленный флюс, окружая газовую полость и жидкий металл, защищает дугу и сва­рочную ванну от вредного воздействия атмосферного возду­ха, осуществляет металлургическую обработку металла и препятствует его разбрызгиванию. По мере удаления сва­рочной дуги расплавленный флюс, в значительной части прореагировавший с жидким металлом, затвердевает, обра­зуя на поверхности шва легкоотделяемую шлаковую корку.

Высокая производительность автоматической сварки под флюсом достигается за счет непрерывной подачи электрод­ной проволоки в зону сварки и, главным образом, за счет использования больших абсолютных величин и плотностей сварочного тока. Так, если при ручной сварке покрытыми электродами диаметром 5 мм сила тока не превышает 280—300 А (14—15 А/мм²), то при сварке под флюсом проволокой такого же диаметра сила тока составляет 900—1000 А (45—50 А/мм²). Использование больших сварочных токов не только увеличивает количество рас­плавляемого металла в единицу времени, но и резко повы­шает глубину проплавления основного металла, что позво­ляет уменьшить глубину разделки кромок под сварку и этим сократить количество металла, наплавляемого на еди-ницу длины шва, Скорость автоматической однодуговой сварки под флюсом может достигать 80—100 м/ч.Высокое качество сварного соединения обеспечивается за счет надежной защиты расплавленного металла от взаи­модействия с воздухом, его активной металлургической об­работки и легирования жидким шлаком. В результате ме- алл шва получается однородным по химическому составу, ез пор, с пониженным количеством неметаллических ключений. Уменьшается вероятность образования непрова- в, подрезов и других дефектов формирования шва. Экономичность сварки определяется повышением про­изводительности процесса, снижением расхода сварочных сериалов за счет сокращения потерь металла на угар и брызгивание (не более 3%, в то время, как при ручной овой сварке порядка 8—10%). Лучшее использование ла дуги при сварке под флюсом уменьшает расход элек- энергии на 30—40%. К недостаткам автоматической сварки под флюсом сле­дует отнести затрудненное визуальное наблюдение за пронгссом. Основным видом автоматической сварки под флюсом является сварка одной дугой. Подготовку и сборку деталей под сварку производят согласно принятой технологии сварки, марке и толщине свариваемого металла с учетом пространственного положения шва. Конструктивные эле­менты подготовленных кромок свариваемых деталей назна­чают в соответствии с требованиями ГОСТ 8713—79. Этим стандартом предусмотрены стыковые, тавровые, угловые и нахлесточные сварные соединения без скоса кромок, со ско­сом одной или двух кромок. При этом угол скоса кромок в стыковых соединениях составляет 25—30°С для V- и Х-об- разных разделок и 40—45° для К-образных разделок, в тавровых и угловых соединениях угол скоса составляет 45—50°. Притупление кромок в среднем равняется 2—5 мм. В последнее время применяют разделки с меньшими углами скоса кромок, что позволяет заметно сократить мас­су наплавленного металла.

Во избежание прожогов кромок и удержания сварочной ванны от вытекания сварку стыковых соединений, а точнее ее первые проходы, следует выполнять (рис. ¡ 1.10)'. на флюсовой подушке, на флюсомедной или керамической временных подкладках, на гибкой термостойкой подклад­ной ленте, на остающейся подкладке, с предварительным наложением подварочного шва, При соответствующей под­готовке стыка сварные соединения могут выполняться без использования средств защиты от вытекания расплавленно­го металла (рис. II. 10, ж). В этом случае для предотвраще­ния прожогов подготовка кромок и сборка листов под свар­ку должны осуществляться с повышенной точностью, вели­чина зазора между свариваемыми кромками по всей длине шва не должна превышать 1 мм, а притупление в соедине-

ниях с разделкой кромок должно быть не менее 5 мм (обычно 5—8 мм).Сварка многих соединений, например стыковых без скоса кромок и с У-образной разделкой кромок может про­изводиться с одной или с двух сторон. Двусторонняя сварка является наиболее надежным способом выполнения ответст­венных соединений. На монтаже весьма широкое распрост- | ранение получила двусторонняя сварка с предварительным наложением подварочного шва. Шов, как правило, накла­дывается ручной дуговой сваркой покрытыми элект- \ родами; может применяться и механизированная сварка. В этом случае предоставляется возможность осуществления автоматической сварки под флюсом с существенно меньши­ми требованиями к сборке соединений под сварку (требова­ния практически аналогичны тем, которые предъявляются к сборке деталей под ручную сварку).: Сварку угловых швов тавровых, угловых и нахлесточ- | ных соединений выполняют в положении " в лодочку" " или | наклонным электродом (рис. 11.11). > Для обеспечения высокого качества шва по всей его | протяженности применяют — когда это технически воз- I можно — выводные планки, которые устанавливают при

сборке в начале и конце свариваемого соединения (рис. 11.12). На этих планках начинают и заканчивают сварку. После сварки планки удаляют, например кислород­ной резкой. Вместе с планками за пределы сваренных дета­лей " удаляются" и концевые участки шва, имеющие де­фекты, связанные с нестабильностью процессов начала и окончания сварки: стартовые поры, непровары, шлаковые включения, кратеры.

При сборке соединений под сварку используют струбци­ны, стяжные планки, скобы и другие приспособления для стяжки и фиксации кромок в требуемом положении. При­способления устанавливают так, чтобы они не мешали про­цессу сварки, например со стороны, противоположной рас­положению сварочного автомата. Часто закрепление дета­лей при сборке осуществляют с помощью прихваток. Как при ручной, так и при механизированной сварке, кромкисвариваемых деталей перед сборкой очищают на ширину не менее 20 мм от грязи, краски, ржавчины и т.п. Очистке подлежат также места примыкания выводных планок.

37 Сущность процесса сварки. При сварке под флюсом электрическая дуга горит между концом электродной (сва­рочной) проволоки и свариваемым металлом под слоем сва­рочного флюса (см. рис. 2.4). Под действием тепла свароч­ной дуги расплавляются основной металл и проволока, а также часть флюса, находящегося в зоне дуги. В области сварки образуется полость, ограниченная в верхней части оболочкой расплавленного флюса и заполненная парами металла, флюса и газами. Расплавленный флюс, окружая газовую полость и жидкий металл, защищает дугу и сва­рочную ванну от вредного воздействия атмосферного возду­ха, осуществляет металлургическую обработку металла и препятствует его разбрызгиванию. По мере удаления сва­рочной дуги расплавленный флюс, в значительной части прореагировавший с жидким металлом, затвердевает, обра­зуя на поверхности шва легкоотделяемую шлаковую корку.

Высокая производительность автоматической сварки под флюсом достигается за счет непрерывной подачи электрод­ной проволоки в зону сварки и, главным образом, за счет использования больших абсолютных величин и плотностей сварочного тока. Так, если при ручной сварке покрытыми электродами диаметром 5 мм сила тока не превышает 280—300 А (14—15 А/мм²), то при сварке под флюсом проволокой такого же диаметра сила тока составляет 900—1000 А (45—50 А/мм²). Использование больших сварочных токов не только увеличивает количество рас­плавляемого металла в единицу времени, но и резко повы­шает глубину проплавления основного металла, что позво­ляет уменьшить глубину разделки кромок под сварку и этим сократить количество металла, наплавляемого на еди-ницу длины шва, Скорость автоматической однодуговой сварки под флюсом может достигать 80—100 м/ч.Высокое качество сварного соединения обеспечивается за счет надежной защиты расплавленного металла от взаи­модействия с воздухом, его активной металлургической об­работки и легирования жидким шлаком. В результате ме- алл шва получается однородным по химическому составу, ез пор, с пониженным количеством неметаллических ключений. Уменьшается вероятность образования непрова- в, подрезов и других дефектов формирования шва. Экономичность сварки определяется повышением про­изводительности процесса, снижением расхода сварочных сериалов за счет сокращения потерь металла на угар и брызгивание (не более 3%, в то время, как при ручной овой сварке порядка 8—10%). Лучшее использование ла дуги при сварке под флюсом уменьшает расход элек- энергии на 30—40%. К недостаткам автоматической сварки под флюсом сле­дует отнести затрудненное визуальное наблюдение за пронгссом. Основным видом автоматической сварки под флюсом является сварка одной дугой.

Основными параметрами режима автоматической сварки под флюсом являются; сила сварочного тока, его р и полярность, напряжение дуги, скорость сварки, диаметр скорость подачи электродной проволоки. Дополнительш параметры режима — вылет электродной проволоки, уп наклона ее к оси шва. Параметры режима сварки устанав­ливаются исходя из марки и толщины свариваемого метал­ла, пространственного положения шва, количества накла­дываемых слоев, необходимости получения требуемой фор­мы проплавления сварного шва. Последний, весьма важный показатель, определяется коэффициентом формы проплав-, ления (провара), равным отношению ширины однопроходч ного шва или валика Ь (рис. 11.13) к глубине проплавления А. Здесь уместно отметить, что форма проплавления оказьм вает большое влияние на качество сварного соединения, | том числе на вероятность возникновения в шве кристалли зационных трещин. В общем случае рекомендуемая вел чина коэффициента формы проплавления составля ¿ /Л - 1, 3—2. Глубина проплавления и ширина шва зав сят главным образом от сварочного тока, напряжения ду и скорости сварки. Определенное влияние на форму пр плавления оказывает и ряд других параметров режима.

Ориентировочные режимы автоматической сварки п флюсом некоторых типов стыковых и тавровых соединен: приведены в табл. 11.3.

В ряде случаев вылету электродной проволоки сообш ют поперечные относительно шва колебания с различно и

амплитудой и частотой. Это позволяет оказывать дополни­тельное влияние на форму и размеры шва. При сварке с колебаниями глубина проплавления уменьшается, а шири­на шва, естественно увеличивается. Этот способ сварки удобен, например, для предупреждения прожогов при свар­ке стыковых соединений с повышенным зазором. Подобный же эффект имеет место при двухэлектродной сварке с попе­речным расположением проволок.

Особенности сварки горизонтальных швов на верти­кальной плоскости. Технология сварки горизонтальных со­единений в значительной степени отличается от технологии сварки швов в нижнем положении. Она сложнее и требует более тщательного соблюдения регламента. Это связано со специфическими условиями формирования сварочной ван ны и трудностью удержания расплавленного металла и флюса на вертикальной плоскости — флюс ссыпается, а металл ванны под действием силы тяжести стремится сте кать вниз. Это стремление усиливается с увеличением раз меров (и массы) ванны, что, в частности, имеет место при повышении сварочного тока.

Основным критерием производительности сварки гори зонтальных соединений является максимально удерживае мый, так называемый критический размер сварочной ван ны. Чем больше этот размер, тем выше значения сварочно го тока, которые можно применять при сварке, тем выше потенциальная производительность процесса. В свою оче редь, критический размер зависит от способа и технологии сварки.

Для автоматической сварки горизонтальных соединений под флюсом рациональной схемой процесса является сварка со свободным формированием шва (рис. П. 14). При этом способе сварки флюс удерживается с помощью специально го флюсоудерживающего устройства, а сварочная ванна«удерживается, главным образом, за счет действия сил по верхностного натяжения жидкого металла. В незначитель ной степени удержанию ванны способствуют находящиеся л зоне сварки прослойка вязкого шлака и достаточно плотны слой флюса. Условия для получения сварочной ванны с по вышенным критическим размером создаются путем соотвс ствующего подбора сварочных материалов, техники и р> жимов сварки. Например, только использование флюса, оь разующего при сварке шлак с благоприятными для удерж,: ния расплавленного металла характеристиками, дает увели чение размера ванны на 20—40%.

38 СВАРКА ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКОЙ

Механизированная сварка порошковой проволокой — это дуговая сварка, осуществляемая с применением специ­ального электродного материала в виде трубчатой проволо­ки с порошковым наполнителем (см. п. 6.4).

Существуют различные способы сварки ду­говой порошковой проволокой:

с дополнительной защитой зоны дуги газом (в подав­ляющем большинстве технологий углекислым газом). Принципиальная схема сварки подобна представленной на рис. 10.1. При данном способе сварки — как и при сварке в углекислом газе стальной сплошной проволокой — в защи­те расплавленного основного и электродного металла от воздуха самое активное участие принимает подаваемый в зону сварки газ; открытой дугой без использования каких-либо допол­нительных средств защиты расплавленного металла (газа, флюса) — так называемая сварка самозащитной порошко­вой проволокой. При такой схеме сварки баллон с газом, система подачи и регулирования расхода газа не требуются. Защита расплавленного металла от воздуха достаточно на­дежно обеспечивается лишь за счет большого количества газов и жидкого шлака, образуемых при разложении газо­образующих и плавлении шлакообразующих материалов, содержащихся в порошке-наполнителе проволоки (рис. 10.2);

с дополнительной защитой флюсом. В этом случае схема сварки аналогична сварке под флюсом, только в ка­честве плавящегося электрода используется проволока не сплошного сечения, а порошковая. 1 — свариваемые детали; 2 — образующиеся при сварке газы; 3 — ванна жидкого металла; 4 — порошковая проволока (электрод); 5 — капля элек­тродного металла; 6 — дуга; 7 — слой жидкого шлака; 8 — корка твердо­го шлака; 9 — шов

В строительстве получили применение первые два способа механизированной сварки. Сварка порошковой прово­локой в углекислом газе в основном используется в закры­тых от ветра помещениях (цехах, мастерских), где отсутст­вует сильное движение воздуха, способное снести защит­ный газ и, как следствие, привести к появлению в сварном соединении пор. Скорость ветра в зоне дуги при сварке по­рошковой проволокой в углекислом газе не должна превы­шать 2—3 м/с.Сварка самозащитной порошковой проволокой приме­няется чаще всего при производстве работ на открытых строительно-монтажных площадках. Этому способствуют два фактора. Во-первых, сварку самозащитной проволокой можно выполнять — в зависимости от марки проволоки — при скоростях ветра до 10 м/с (допустимая скорость ветра при ручной дуговой сварке покрытыми электродами состав­ляет 7—10 м/с). Во-вторых, схема самой сварки, при ко­торой процесс осуществляется только за счет подачи в зону дуги " непрерывного электрода", по технологическим воз­можностям в максимальной степени приближается к руч­ной дуговой сварке, — способу, технологически наиболее пригодному для производства монтажных работ. Механизи­рованную сварку самозащитной порошковой проволокой ис­пользуют при монтаже практически всех типов конструк­ций: стальных и железобетонных каркасов производствен­ных зданий, объектов доменных комплексов, резервуаров, труб, морских стационарных платформ, высотных и других сооружений. Причем, порошковой проволокой свариваютконструкции не только при укрупнении, но и при установ­ке монтажных элементов и блоков в проектное положение. В целом рациональное использование механизированной сварки порошковой проволокой обеспечивает повышение производительности труда сварщиков по сравнению с руч­ной дуговой сваркой в 1, 5—2 раза и снижение стоимости наплавленного металла на 15—25%.

Оборудование. Механизированная сварка порошковой проволокой производится с помощью специализированных передвижных или переносных полуавтоматов

Вместе с тем существует ряд марок полуавтоматов, в которых шкаф управления вообще отсутствует, электродви­гатель механизма подачи проволоки и цепь управления в таких полуавтоматах подключается непосредственно к ис­точнику питания сварочной дуги, например к сварочному выпрямителю. К таким полуавтоматам относятся сварочные полуавтоматы ПМП-6 или ПШ-107В. Они выгодно отлича­ются от всех других полуавтоматов, предназначенных для сварки порошковой проволокой, и созданы специально для сварки в монтажных условиях. Полуавтомат ПМП-6 обла­дает значительно меньшими массой (всего 12, 5 кг) и разме­рами (460x370x360 мм) за счет компактного размещения кассеты с проволокой, отказа от шкафа управления и ис­пользования оригинальной конструкции механизма подачи проволоки с одной парой подающих роликов, имеющих форму шестерен. Полуавтомат позволяет вести сварку по­рошковыми проволоками диаметром 1, 6—3 мм.

Механизированную сварку порошковой проволокой вы­полняют постоянным током обратной полярности от источ­ников питания, имеющих жесткую или пологопадающую внешнюю характеристику. Этим требованиям, в частности, отвечают однопостовые выпрямители ВДУ-504, ВДУ-506, ВДГ-601, а также преобразователь ПСГ-500-l. Вместе с тем в последнее время разработаны порошковые проволоки, например марки ПП-11, обеспечивающие устойчивый про­цесс сварки как на постоянном, так и на переменном токах. Сварка такими проволоками может производиться не толь­ко от указанных выше источников питания, но и от обыч­ных сварочных трансформаторов ТД-500, ТДМ-503 и др.

Материалы. Сварка открытой дугой производится с ис­пользованием самозащитных проволок, некоторые марки которых представлены в табл. 10.1. В табл. 10.2 показаны марки порошковых проволок, применяемых при сварке в углекислом газе. В качестве углекислого газа используется газ по ГОСТ 8050—85 высшего и первого сортов.

При выборе марок порошковых проволок для конкрет­ного технологического процесса следует иметь в виду то об­стоятельство, что выпускаемые отечественной промышлен­ностью порошковые проволоки не обладают универсально­стью покрытых сварочных электродов и не могут приме­няться для сварки во всех пространственных положениях шва (хотя такие разработки и существуют). Чаще всего по-рошковые проволоки используются для сварки в нижнем положении шва. Также следует принимать во внимание и упомянутую выше восприимчивость порошковой проволоки к воздействию ветра. Предельные скорости ветра для неко­торых марок самозащитных проволок составляют: ПП

АН45 10 м/с; ПП-АНЗ, ПП-АН7и ПП-АН11 8 м/с; СП-3 5 м/с.

Непосредственно перед использованием порошковая проволока должна быть прокалена согласно требуемым ре­жимам и израсходована в течение смены.

Технология сварки. С использованием порошковой про­волоки могут быть получены все типы сварных соединений: стыковые, тавровые, угловые, нахлесточные, торцевые.