Сварка чугуна. Особенности сварки плавлением. Холодная сварка чугуна.

К чугунам относят сплавы железа с углеродом с содержани­ем углерода более 2%. Чугун является одним из основных конст­рукционных материалов. Чугуны могут быть белыми, серыми, ков­кими и высокопрочными.

Белый чугун (имеет в изломе белый цвет) содержит включе­ния углерода в виде цементита, малопластичной и твердой струк­турной составляющей, что и определяет высокую твердость и повышенную хрупкость белого чугуна. Он практически не обра­батывается резанием и принципиально не пригоден для ручной дуговой сварки.

Серый чугун имеет в изломе серый цвет. Он содержит включения углерода в виде пластинчатого графита, менее хрупкий и твердый по сравнению с белым чугу­ном и хорошо обрабатывается резанием. Большинство отливок изготавливают из серого чугуна.

Ковкий чугун со­держит включения углерода в виде графита хлопьевидной фор­мы. Его получают путем длительного отжига белого чугуна, в процессе которого происходит распад цементита и выделение углерода в свободном состоянии. Ковкий чугун по сравнению с серым обладает более 'высокой пластичностью и вязкостью.

Высокопрочный чугун содержит включения углерода в ви­де шаровидного графита. Такой чугун имеет высокие прочност­ные характеристики и заметную пластичность.

Серый, ковкий и высокопрочные чугуны принципиально пригодны для ручной дуговой сварки, но требуют при этом при­менения ряда специальных технологических приемов. Это связа­но в первую очередь с высокой склонностью чугунов к образова­нию горячих и холодных трещин при сварке, что обусловлено появлением в металле шва и зоне термического влияния хрупких закалочных образований — цементита и мартенсита (происходит так называемое отбеливание чугуна) и большим температурным интервалом хрупкости, вызванным высоким содержанием углеро­да и повышенной концентрацией в чугунах, как правило, серы и фосфора. Определенные трудности при сварке вызывает и большая жидкотекучесть чугуна. Плохо свари­ваются (а иногда вообще не свариваются) некоторые чугунные изделия, долгое время находившиеся в эксплуатации, особенно при повышенных температурах, вследствие разрыхления структу­ры, окисления железа, углерода и кремния, впитывания масла, насыщения парами воды, газами и другими продуктами.

Для снижения склонности чугуна к трещинообразованию должны быть введены в технологический процесс сварки меры, которые бы по возможности предупреждали появление указанных закалочных структур в сварном соединении и уменьшали сварочные напряжения. Такими мерами являются предваритель­ный и сопутствующий подогревы чугуна до высокой температу­ры (горячая сварка) и, наоборот, сварка с минимально возмож­ным нагревом основного металла (холодная сварка).

При холодном процессе структура чугуна в целом практически не претерпевает заметных изменений, а если и изменяется, то на очень узком уча­стке зоны термического влияния. Это достигается сваркой на предельно малой эффективной погонной энергии с охлаждением детали после наложения каждого валика до температуры, не пре­вышающей, как правило, 60-80°С. В качестве сварочного матери­ла широко используют электроды, способные образовывать ме­талл шва, главным образом, на основе меди и/или никеля с вы­сокой пластичностью, не растворяющий углерод и не образую­щий с ним карбиды, а также не подвергающийся закалке при лю­бых свойственных ручной дуговой сварке скоростях охлаждения. Сварка на малых режимах с получением пластичного металла шва значительно снижает уровень растягивающих сварочных на­пряжений в сварном соединении.

Холодную сварку чугуна используют для соединения и вос­становления небольших и средних изделий и заварки дефектов литья из серого, ковкого и высокопрочного чугунов.

80.Типовой технологический процесс дуговой сварки стальных констр.(на примере СО2 и аргона)

Сущность способа. Наиболее широко сварка в углекислом газе применяется как механизированная, заменяя во многих случаях ручную дуговую сварку покрытыми электродами благодаря простоте, дешевизне и высокой производительности. Сварка может выполняться в любом пространственном положении.

Расплавление проволоки и кромок деталей в процессе сварки происходит за счет тепла, выделяемого электрической дугой, горящей между концом электрода и деталью. Для защиты жидкого металла сварочной ванны и дугового промежутка в зону сварки подается углекислый газ. Вытекая через сопло, он оттесняет воздух, предотвращая попадание кислорода, азота и влаги из атмосферы в зону сварки и в шов. Вместе с тем, углекислый газ сам вносит кислород в дуговой промежуток, разлагаясь при высокой температуре по реакции СО2 ⇔ СО + О. Для связывания кислорода и удаления его из сварочной ванны необходимо повышенное количество раскислителей, таких, как кремний и марганец. Эти элементы, обладая большим сродством к кислороду, чем железо, взаимодействуют с закисью железа всварочной ванне по реакциям 2FeO + Si = SiO2 + 2Fe и FeO + Mn = MnO + Fe. Образующиеся оксиды кремния и марганца не растворимы в жидкой стали и всплывают из ванны, образуя на шве тонкую пленку шлака.

Несмотря на значительное количество раскислителей (Si, Mn), вносимых через сварочную проволоку, сварка в углекислом газе сопровождается значительным разбрызгиванием. Капли расплавленного металла оседают на прилегающих участках сварного шва, что требует последующей трудоемкой операции по удалению брызг.

Электродная проволока. Для сварки сталей используют углеро-дистые, легированные и высоколегированные сварочные проволоки диаметром 0, 5 – 2, 5 мм. Проволока должна иметь чистую и гладкую поверхность. Предпочтительно использование проволок с омедненной поверхностью, что обеспечивает отсутствие поверхностной коррозии и надежный токоподвод.

Правильный выбор марки электродной проволоки для сварки той или иной стали является одним из главных элементов при разработке технологии сварки, так как химический состав проволоки в значительной мере определяет состав металла шва и соответственно его механические свойства.

При разработке технологии сварки в углекислом газе определяют: марку и диаметр сварочной проволоки, величину сварочного тока и напряжение дуги, расход защитного газа, тип сварных швов и форму разделки кромок, скорость сварки, источник сварочного тока. Марку электродной проволоки выбирают в зависимости от химического состава и свойств материала свариваемых заготовок. При этом стремятся, чтобы механические свойства металла шва, полученного при сварке выбранным электродом, были равноценны свойствам свариваемого металла. Кроме проволок сплошного сечения применяются так называемые порошковые проволоки, представляющие собою металлическую оболочку, заполненную шихтой. Шихта состоит из металлических порошкообразных компонентов и флюса. Порошковые проволоки могут применяться даже без газовой защиты. Производительность сварки при использовании порошковых проволок значительно выше, чем при проволоках сплошного сечения.

Диаметр электродной проволоки dэ выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и положения шва в пространстве с учетом обеспечения высокой производительности процесса и устранения прожога в процессе сварки. Величину сварочного тока и напряжение дуги определяют в зависимости от диаметра электродной проволоки и толщины свариваемого металла. Для обеспечения выбранной величины сварочного тока на полуавтоматах с постоянной скоростью подачи соответствующая скорость подачи проволоки устанавливается либо подбором соответствующих шестерен на подающем механизме, либо реостатом в электрической цепи двигателя подачи.

Источник питания для сварки в углекислом газе на полуавтоматах с постоянной скоростью подачи должен иметь жесткую вольт- амперную характеристику. Мощность источника должна обеспечивать необходимую силу тока в течение времени, необходимого для выполнения непрерывных швов. Номинальная сила тока источника указывается в марке его: ВС-300 – 300 А, ВДУ-505, 505, 506 – 500 А.

Сварка в углекислом газе производится на постоянном токе обратной полярности.

81. Особенности сварки швов в различных положениях.

Сварка швов в вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях существенно отличается от сварки шва в нижнем положении. Это, прежде всего, обусловлено кардинальным изменением роли силы тяжести в переносе капель электродного металла через ду­говой промежуток и в поведении металла сварочной ванны. Если при сварке в нижнем положении шва сила тяжести способствует отрыву капли с конца электрода и переносу ее в расплав, а ее влиянием на сварочную ванну можно пренебречь (за исключение односторонней сварки с проплавлением на всю толщину сварива­емого элемента без подкладки), то при сварке в других положе­ниях сила тяжести не только препятствует переносу электродно­го металла, но и способствует стеканию жидкого металла ванны, затрудняя тем самым саму возможность получения сварного со­единения. При сварке в отличных от нижнего положениях шва направленный перенос металла через дугу происходит главным образом благодаря действию электродинамической силы гшнч- эффекта, силы давления газовых потоков и силы реактивного давления паров и газов. Удерживание сварочной ван­ны в нужном положении обеспечивается действием той же силы давления газовых потоков и, особенно, силы поверхностного на­тяжения, при условии, что равнодействующая этих сил превосхо­дит силу тяжести, определяемую массой сварочной ванны. Такое неравенство достигается уменьшением массы (объема) ванны, а также правильным расположением и манипуляцией электро­дом. Большую помощь в удерживании сварочной ванны могут оказывать образующиеся при сварке короткие, быстросхватывающиеся шлаки, создающие на пути стекания жидкого металла сво­еобразную преграду. Сварка швов в вертикальном, горизонталь­ном и тем более потолочном положениях шва требует специальной подготовки сварщиков и применения электродов высокого качества.

Сварку вертикальных швов можно выполнять двумя спосо­бами: снизу вверх и сверху вниз, при этом в последнем случае используют особые электроды, как правило, с целлюлозным и основным покрытиями. Наиболее распространена вертикальная сварка снизу вверх, осуществляемая электро­дом диаметром до 5, 0 мм (лучше до 4, 0 мм) короткой дугой на пониженных на 10-20% значениях силы сварочного тока, за счет чего уменьшается масса сварочной ванны до необходимого докритического уровня. При этом сварочная ванна как бы опира­ется на затвердевший ранее наложенный слой металла.

Сварку сверху вниз, отличающуюся усложненной техникой ведения процесса и имеющую более узкую сферу применения, производят предельно короткой (при выполнении корневых проходов) и короткой дугой без колебаний или с небольшими колебаниями электрода при значениях силы тока, характерных для сварки в нижнем положении. Это позволяет существенно повысить производительность процесса. Сварочная ванна в этом случае поддерживается направленной на нее (непосредст­венно снизу вверх) силой давления газового потока дуги.

Сварку горизонтальных швов, как и сварку горизонтально-вертикальных и горизонтально-потолоч­ных швов, обычно производят отдельными валиками на значени­ях силы тока, уменьшенных по сравнению со сваркой в нижнем положении на 10-20%. Причем в большинстве случаев при свар­ке стыковых швов используют К-образную разделку кромок, что облегчает ведение процесса сварки и сводит до возможного мини­мума массу наплавленного металла.

Сварку потолочных швов выполняют только в случае необходимости. Удерживание ванны жидкого металла в потолочном положении в условиях практически максимального действия на нее силы тяжести представляет собой весьма труд­ную задачу, которую можно решать лишь за счет использования пригодных для такой сварки электродов и высокой квалифика­ции сварщиков. Процесс ведут короткой и предельно короткой дугой электродами диаметром не более 4, 0 мм на пониженной на 15-20% силе сварочного тока.

82. Общие положения технологии дуговой сварки стыковых соединений….

Техника ручной дуговой сварки представляет собой совокупность приемов и навыков ведения собственно процесса, связанно­го прежде всего с манипуляцией электродом, зажиганием дуги и заваркой кратера.

Зажигание дуги — первая операция, предшествующая самой сварке. Она производится прикосновением контактного торца элек­трода к поверхности свариваемого металла и быстрым его отводом на расстояние 2-4 мм. Дугу за­жигают двумя способами — «впритык» или «спичкой», т.е. скользя­щим движением электрода по металлу, напоминающим чирканье спичкой, на ранее выполненных участках шва или на кромках ос­новного металла, подлежащих сварке. Запрещается зажигать дугу вне мест наложения швов, поскольку это может привести к обра­зованию трещин в металле и появлению дефектов типа «случайная дуга». Часто для облегчения зажигания дуги на кон­тактный торец электрода при изготовлении наносят слой ионизи­рующего вещества.

После наложения валика дугу обрывают, при этом, образует­ся кратер, представляющий собой усадочную, не заполненную металлом раковину, на дне ко­торой могут присутствовать трещины, а ее металл может быть насыщен азотом и кисло­родом, поскольку из-за прекра­щения горения дуги лишенный газовой или шлаковой защиты расплав еще некоторое время контактирует с атмосферой воздуха. Кратер считается не­допустимым дефектом сварных соединений, выполняемых ду­говыми способами сварки.

Образующийся при обрыве дуги кратер после тщательной его очистки заваривают при на­ложении последующего валика. При сварке ответст­венных конструкций металл шва на участке кратера предва­рительно удаляют абразивным инструментом. Аналогичным образом заваривают кратер при случайном обрыве дуги. Повторную дугу надлежит воз­будить впереди выполненной части шва на расстоянии 10-15 мм от места обрыва и после зажигания перевести на незаплавленный кратер и зава­рить его. Предупредить появ­ление кратера можно, запол­няя образующееся под дугой углубление расплавленным металлом при постепенном отводе электрода назад и выводе дуги на только что наложенный шов, где она аккуратно гасится. Запрещается выводить кратер на ос­новной металл за пределы накладываемого шва. При техничес­кой возможности и целесообразности кратер выводят на так на­зываемые выводные планки, которые устанавливают с помощью прихваток при сборке в начале и в конце свариваемого соедине­ния. На этих планках начинают и заканчивают сварку. После сварки планки удаляют чаще всего кислородной резкой с последующей механической зачисткой мест их установки. Вместе с планками из штатного соединения удаляются и расположенные на них концевые участки шва, имеющие повышенное количество дефектов, связанных с нестабильностью процессов начала и окончания сварки: стартовые поры, непровары, кратеры..

Манипуляцию электродом по кромкам свариваемого соедине­ния начинают сразу после зажигания дуги и образования ванны расплавленного металла. При этом движения выполняют в трех направлениях: поступательное по оси электрода по мере его рас­плавления (оно поддерживает постоянную длину дуги, которая составляет 0, 5-1, 2 диаметра электрода); перемещение вдоль на­кладываемого валика, определяющее направление сварки; пере­мещение поперек шва, влияющее на ширину и формирование шва, глубину проплавления и другие характеристики процесса. При сварке с поперечны­ми перемещениями электрода ширину валика поддерживают в пределах 2-4 диаметров электрода, при сварке без колебаний (ниточными валиками) — 0, 8-1, 5 диаметра электрода. Ниточны­ми валиками сваривают тонколистовой металл, первый (корне­вой) валик многослойных швов, некоторые марки высоколегиро­ванных сталей. Без колебаний выполняют также сварку опиранием, когда процесс ведут, опираясь на образующуюся при расправ­лении электрода втулку.

Существенное влияние на процесс сварки, особенно на глубину проплавления, оказы­вает расположение электрода по отношению к шву и направ­лению сварки. При сварке «углом вперед», когда ос­трый угол между электродом и швом направлен в сторону поступательного движения электрода, глубина проплавления уменьшается, а ширина шва увели­чивается. Это происходит вследствие направления в этом случае теплового действия дуги на прилегающий к кромкам металл, что вызывает его интенсивный разогрев, образование широкой сва­рочной ванны и затекание расплавленного металла впереди дуги. При сварке «углом назад», когда острый угол электрода направ­лен в сторону, обратную движению электрода, глубина проплав­ления увеличивается, а ширина шва уменьшается, поскольку теп­ловое и газодинамическое воздействие дуги направлено в основ­ном на сварочную ванну, в результате чего расплавленный ме­талл выдувается из-под основания дуги, увеличивая глубину рас­плавления.

83. Способы выполнения швов при дуговой сварке стальных конструкций

Ручная дуговая сварка стыковых соединений является самым распространенным видом сварочных работ, производимых руч­ным способом. Сварные стыковые соединения выполняют на ме­талле толщиной от 1 до 300 мм во всех пространственных поло­жениях шва. Характер соединения и форма подготовленных под сварку кромок выбирают в зависимости от толщины сваривае­мых элементов, проектных особенностей и назначения конструк­ции, условий производства сварки, включая пространственное положение и доступность к свариваемому соединению с обрат­ной стороны шва. Стыковые соединения в основном сваривают без разделки кромок и с V-, Х- и К-образными разделками. Стыковые соединения тонколистовой стали толщиной до 3-4 мм можно сваривать без разделки кромок электродами диа­метром 1, 6-4, 0 мм за один проход или за два прохода по одному с каждой стороны шва. При сварке стыковых соединений из стали толщиной от 3 мм и более предусматривается разделка кромок. Заполнение разделки металлом может быть выполнено за один или за не­сколько проходов путем наложения одного или нескольких сло­ев.

Сварку корневых валиков (слоев) многослойных швов вы­полняют практически без поперечных колебаний электродами малого диаметра, при этом сечение валиков не превышает 25~30 мм2. Каждый последующий ва­лик шва накладывают только после тщательной очистки предыдущего валика и поверх­ности разделки от шлака и брызг расплавленного металла, визуального контроля очищен­ного валика и удаления при обнаружении дефектных уча­стков.

Стыковые соединения с V-образной разделкой сваривают как с одной, так и с двух сторон. В общем случае односторонняя сварка не обеспечивает получение сварного соеди­нения с эксплуатационными прочностными характеристиками, равными характеристикам основного металла (что относится так­же к односторонней сварке соединений без разделки кромок). Кроме то­го, при односторонней сварке трудно обеспечить равномерное по длине шва полное проплавление металла с требуемым формиро­ванием обратной стороны валика. Равноценное основному метал­лу сварное соединение можно получить, используя съемные или остающиеся подкладки с повышенным зазором между кромками.

Двусторонняя сварка стыковых соединений с V-образной разделкой предполагает выполнение с обратной стороны так на­зываемого подварочного шва. Подварочный шов вы­полняют или предварительно для предотвращения прожогов и защиты сварочной ванны от воздуха при последующей сварке основного шва, или в последнюю очередь.

Сварку многослойных швов с Х-образной разделкой кромок, которая при наличии доступа к сварному соединению с двух сто­рон является более предпочтительной по сравнению со сваркой с V-образной разделкой, особенно при обработке толстолистового металла, производят с соблюдением всех рассмотренных выше положений. Для уравновешивания возникающих при сварке на­пряжений и деформаций слои или группу слоев при Х-образной разделке следует накладывать поочередно с каждой стороны.

Сварные швы во всех соединениях, к которым предъявляются требования герметичности и непроницаемости*, должны быть мно­гослойными. Их выполняют не менее чем за два прохода.

Сварка тавровых и угловых соединений с разделкой кромок мало отличается от сварки стыковых соеди­нений многослойными швами. Сварка соединений без разделки кромок угловыми швами имеет отличительные особенности, связанные со стремлением жидкого металла сварочной ванны сте­кать на нижнюю плоскость.

Сварку тавровых соединений с угловыми швами за один про­ход лучше всего выполнять в нижнем положении, при котором создаются самые благоприятные условия для проплавле- ния кромок и формирования шва. Чаще сварку подобных соединений выполняют в горизонтально-вертикальном положении при соот­ветствующем наклоне электрода. Сварку угловых швов нахлесточных соединений осуществляют аналогично сварке угловых швов тавровых со­единений. При однопроходной сварке нахлесточных соединений, особенно выполняемых с поперечными колебаниями электрода, необходимо обращать внимание на достаточность оплавления ду­гой кромок свариваемых элементов. Недостаточная обработка кромок дугой приводит к возникновению трудно обнаруживаемо­го дефекта — несплавления, которое характеризуется отсутствием соединения между металлом шва и основным металлом.

По протяженности различают швы короткие (до 250-300 мм), средние (300-1000 мм) и длинные (более 1000 мм).

84. Cварка низкоуглеродистых сталей. Хар-ка сталей, особенности св. плавлением.

Особенности сварки плавлением углеродистых сталей обуслов­лены, главным образом, степенью раскисления и количеством нахо­дящегося в них углерода. Не полностью раскисленные кипящие стали, имеющие участки с повышенным содержанием серы и фос­фора, чувствительны к образованию горячих трещин в металле шва и зоне термического влияния. Склонность этих сталей к старению способна вызывать при сварочном нагреве выпадение нитридов и карбидов железа в зоне термического влияния, что значительно снижает пластичность и вязкость сварного соединения. В связи с этим кипящие стали в сварных конструкциях стараются не исполь­зовать, в основном применяют полуспокойные и спокойные стали.

Находящийся в сталях углерод в количестве более 0, 22-0, 25% оказывает заметное негативное влияние на склон­ность сталей к образованию горячих и холодных трещин. Сниже­ние стойкости против образования горячих трещин связано в ос­новном с тем, что углерод усиливает вредное действие серы на деформационные характеристики металла, а сни­жение стойкости против образования холодных трещин — с по­вышением чувствительности сталей к появлению при сварке хрупких закалочных структур. С увеличением концентрации уг­лерода эта чувствительность резко возрастает. В большинстве случаев горячие трещины образуются в металле шва, холодные - в зоне термического влияния.

Низкоуглеродистые полуспокойные и спокойные стали отно­сят к классу сталей, пригодных для ручной дуговой сварки. Наи­более широко применяют стали марок СтЗпс, СтЗсп, 10 и 20 с со­держанием углерода до 0, 22-0, 24% (см. табл. 36).

Сварка этих сталей обеспечивает получение качественных, равноценных основному металлу сварных соединений в широком диапазоне режимов и условий сварки. Вместе с тем следует отме­тить, что металл зоны термического влияния в определенных об­стоятельствах может претерпевать заметные изменения, связан­ные прежде всего с ростом зерна на участке перегрева, нагревае­мом до температуры выше 1200°С, что приводит к потере вязкос­ти стали на 15—20%. При сварке полуспокойных сталей возможна интенсификация процессов старения на участке, нагреваемом до температуры 200-400° G. Подобные структурные из­менения могут наблюдаться при сварке многослойных швов на чрезмерно большой силе тока (погонной энергии) вследствие дли­тельного пребывания металла в области указанных температур.

При сварке низкоуглеродистых сталей, содержащих углерод близко к верхнему пределу, возможно некоторое увеличение прочностных и снижение пластических характеристик металла, а также образование горячих трещин в металле шва, например, при сварке угловых швов и выполнении корневых проходов на тол­столистовой стали. Это связано с более высокими в данном слу­чае скоростями охлаждения металла при сварке и низким коэф­фициентом формы проплавления.

Рекомендуемая технология сварки сталей

Ручную дуговую сварку конструкций из низкоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей необходимо производить в полном соответствии с изложенными в гл. 10 основными положениями технологии с учетом рассмотренных выше особенностей поведе­ния сталей при сварке. Несмотря на то, что различные плавки одной и той же марки стали по содержанию углерода могут зна­чительно отличаться (например, для стали марки Ст4пс от 0, 18

до 0, 27%) и различным образом реагировать на термический цикл сварки и другие проходящие при сварке процессы, техноло­гию сварки углеродистых сталей надлежит разрабатывать исходя из наиболее высокого для данной марки стали содержания углерода.

При выборе марки электрода следует принимать во внима­ние требования к механическим свойствам соединений и назна­чение сварных конструкций, пространственные положения свар­ки, реальные условия производства (характеристика сварочных источников питания, квалификация сварщиков и пр.).

Принципиальный технологический процесс сварки плавлением низкоуглеродистых сталей (па примере рдс). Выбор рациональных режимов сварки в зависимости от химического состава стали и толщины.

Для сварки низкоуглеродистой стали применяют электроды Э42 и Э46 различных марок, но для сварки конструкций с элемент большой толщины (более 20 мм), а также ответствен конструкций, работающих под большим давлением или испытывающих динамические и вибрационные нагрузки, изготовляемых из спокойной стали и работающих при низкой температуре, должны применяй электроды Э42А и Э46А. Электроды перед сваркой должны быть прокалены для удаления кристаллизационной влаги.

Прокаленные электроды лучше хранить в сушильных печах при температуре 45—100°С, в термопеналах или в помещении с относительной влажностью не более 50%, температуре не ниже 15°С. На рабочем месте прокаленных электродов должно быть не более чем на половину рабочей смены. Не допускается при сварке возбуждать дугу или выводить кратер на основном металле, это следует дел только в пределах шва. Если в проекте имеется специальное указание, то при сварке стыковых, угловых и тавровых швов должны устанавливаться начальные и выводные планки, на которые выводятся начало и конец шва. После сварки планки срезают газовой резкой. В места, где они срезаны, зачищают шлифмашинкой.

При нижнем положении сварки диаметр электрода подбирают по примерному соотношению между толщиной свариваемых деталей и диаметром.

Толщина металла, мм Диаметр электрода

1 - 2 1, 6 - 2, 0

2 - 3 2, 5 - 3, 0

4 - 6 3, 0 - 4, 0

6 и более 4, 0 - 5, 0

При сварке стыковых соединений с разделкой кромок первый (корневой) шов обычно выполняют электродами не более 3 – 4 мм, для обеспечения провара корня шва. Остальные проходы многослойного шва необходимо выполнять электродами одного диаметра и при одинаковой силе тока.

Обычно сечение первого слоя не превышает 30 – 45 мм2. Сечение последующих слоёв шва, выполняемых электродами большего диаметра, будут больше и определяться по формуле F = (8…12)d_э.

Зная площадь сечения многослойного шва, можно определить число слоёв или проходов. Силу сварочного тока определяют по приближённой формуле I_св= Kd_э где К – коэффициент, А/мм, определяют в зависимости от диаметра электрода.

d_э, мм 1 – 2 3 – 4 5 – 6

К, А/м 25 – 30 30 – 45 45 – 60

Определённый по формуле ток применяют для сварки в нижнем положении. При вертикальном положении сварки величину тока уменьшают на 10 – 20%, при сварке горизонтальных швов на вертикальной плоскости – 15 – 20 %, а при потолочном положении 20 – 25%.

Род сварочного тока (переменный или постоянный) и полярность определяют в зависимости от требований проекта и марки электрода, применяемого для сварки. Скорость сварки зависит от величины коэффициента наплавки электрода и силы сварочного тока: чем они больше, тем больше наплавляется металла в еди­ницу времени и растет скорость сварки.