![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Обработка корпусных деталей
Так как основными рабочими поверхностями корпусных деталей являются их плоскости, основные и крепежные отверстия, то рассмотрим технологические методы их обработки. Обработку плоских поверхностей можно производить: строганием, фрезерованием, точением, протягиванием, шлифованием, шабрением, полированием, накатыванием. Строгание применяется в единичном и мелкосерийном производстве, а также при обработке крупных, тяжелых деталей большой длины и малой ширины. Строгание производится на продольно-строгальных и поперечно-строгальных станках. При строгании на продольно-строгальных станках стол, с закрепленной на нем заготовкой, совершает возвратно-поступательное движение. Поперечное перемещение осуществляется прерывисто резцовым суппортом. Продольно-строгальные станки изготавливаются одностоечными и двухстоечными, с одним, двумя и четырьмя суппортами. На поперечно-строгальных станках возвратно-поступательное движение имеет резец. Заготовка, закрепляемая на столе станка, получает поперечную прерывистую подачу. Строгание может быть черновое, чистовое и тонкое. При черновом строгании обеспечивается точность 11 – 12 квалитет, шероховатость Rz = 20 – 80 мкм; при чистовом – 9 – 10 квалитет точности и Ra = 1, 0... 5, 0 мкм; тонком -7 – 9 квалитет точности и Ra = 0, 3... 1, 0 мкм. Для чистового и особенно тонкого строгания в последнее время все более широкое применение находят широкие резцы. Недостатком процесса строгания является низкая производительность, достоинством – простота оборудования, технологической оснастки. Фрезерование может производиться на консольно-фрезерных станках с ЧПУ, обрабатывающих центрах, продольно-фрезерных (1 – 8 шпинделей), карусельно-фрезерных (1 – 3 шпинделя) и барабанно-фрезерных (4 шпинделя) станках. Для обработки плоскостей небольших деталей в единичном и серийном производстве используют консольно-фрезерные станки. При этом для повышения производительности труда в серийном производстве применяют станки с поворотными столами и двухпозиционные поворотные приспособления. В мелкосерийном – крупносерийном производствах обработку плоскостей поверхностей корпусных деталей производят на станках с ЧПУ. Для обработки плоскостей средних и крупных деталей в мелкосерийном и крупносерийном производствах применяют продольно-фрезерные станки с групповой обработкой деталей одновременно несколькими фрезами. При этом используются различные схемы установки деталей (рисунок 1). При этом одновременно можно обрабатывать разные детали. В крупносерийном и массовом производстве получил применение высокопроизводительный способ обработки – непрерывное фрезерование. Оно выполняется на карусельно-фрезерных и барабанно-фрезерных станках. Карусельно-фрезерные станки применяют для обработки сравнительно небольших плоскостей корпусных деталей (до 600 мм) (рисунок 2). Барабанно-фрезерные станки служат для обработки параллельных плоскостей детали одновременно с двух сторон (рисунок 3). Фрезерование позволяет обеспечить 9 – 11 квалитет точности и Ra = 1, 0... 5, 0 мкм. Для повышения плоскостности обрабатываемой поверхности используют высокоскоростное бреющее фрезерование торцовыми головками и одним резцом.На заводах тяжелого машиностроения экономически целесообразно применять точение плоскостей корпусных деталей на токарно-карусельных и карусельно-расточных станках вследствие удобства их установки на планшайбу. Особенно экономически выгодны эти станки при обработке корпусных деталей, имеющих внутренние и наружные цилиндрические поверхности и перпендикулярные им торцы (секции корпусов паровых турбин, корпусы электродвигателей и генераторов, планшайбы станков, корпусы центробежных насосов и цилиндрических редукторов). Торцовое точение плоскостей позволяет получить 8-9 квалитеты точности и Ra = 0, 5 мкм. Протягивание плоскостей. В массовом производстве для повышения качества плоских наружных поверхностей может применяться протягивание плоскими протяжками. Оно позволяет обеспечить 7 – 8 квалитеты точности и Ra – 0, 5 мкм. Окончательную обработку плоскостей чугунных корпусных деталей в серийном, крупносерийном и массовом производстве часто производят на плоскошлифовальных станках с прямоугольным или круглым столом шлифованием периферией круга, торцом чашечного круга и торцом сборного сегментного круга. Шлифование торцом круга более производительно, чем шлифование периферией, так как в процессе работы торцом круга большая площадь круга находится в соприкосновении с обрабатываемой поверхностью. Для повышения эффективности процесса шлифования и предотвращения прижогов используют различные более современные системы подачи СОЖ, такие как обильное охлаждение и охлаждение через поры круга, а также прерывистые и тарельчатые подпружиненные шлифовальные круги. Шлифование позволяет получить: а) черновое – 8 – 9 квалитеты точности, Ra = 1, 5 мкм; б) чистовое – 7 – 8 квалитеты точности, Ra = 0, 4 мкм; в) тонкое – 5 – 6 квалитеты точности, Ra = 0, 1 мкм. Шабрение плоских поверхностей выполняется с помощью шабера вручную или механическим способом от себя или на себя. Обычно механическое шабрение позволяет получить 12 – 20 пятен на площади 25 × 25 мм, ручное – 25 – 30 пятен. Шабрение, как правило, применяется для повышения плоскостности прилегающих поверхностей и для окончательной обработки плоскостей корпусов в единичном и мелкосерийном производствах. Для чернового предварительного шабрения используются пневматические шаберы. Шабрение от себя позволяет получить Ra = 0, 6 мкм, на себя – 0, 08 мкм. Полирование плоских поверхностей может производиться кругами и лентами, как на специальных полировальных станках, так и обычных фрезерных, строгальных и шлифовальных станках с использованием специальных устройств, аналогичных, как и для цилиндрических поверхностей. Полирование позволяет получить 5 – 6 квалитеты точности и шероховатость Ra = 0, 05 мкм. При необходимости можно получить t10 = 50 % при Ra = 0, 3... 1 мкм. Отделочно-упрочняющая обработка ППД плоских поверхностей деталей может осуществляться роликами, шариковыми головками, виброупрочнением центробежного типа, вибронакатыванием. Процесс осуществляется на строгальных, фрезерных, плоскошлифовальных и специальных накатных станках. ОУО ППД плоских поверхностей точность не повышает, исходные высотные параметры шероховатости уменьшаются в 3 – 5 раз, повышается относительная длина опорной линии профиля шероховатости до t10 = 60 %, упрочняется поверхностный слой. Обработка основных отверстий представляет собой наиболее ответственную и трудоемкую часть технологического процесса изготовления корпусных деталей. Обработка отверстий делится на черновую, чистовую и отделочную. При черновой обработке необходимо удалить основную часть припуска, обеспечив точность относительного положения осей отверстий при наименьшей стоимости операции. Чистовая обработка должна обеспечить точность размеров, геометрических размеров и окончательную точность относительного положения обрабатываемых отверстий. Отделочную обработку применяют в случае надобности для повышения точности и уменьшения шероховатости обрабатываемых отверстий. Основные отверстия в корпусных деталях в условиях единичного и мелкосерийного производства обрабатывают на вертикально- и радиально-сверлильных станках, токарно-карусельных станках, координатно-расточных станках. В условиях мелкосерийного и серийного производства обработка основных отверстий производится на вертикально- и радиально-сверлильных станках с ЧПУ и горизонтально-расточных станках с ЧПУ, или сверлильно-фрезерно-расточных и координатно-расточных станках. В крупносерийном и массовом производстве растачивание корпусных деталей производят обычно на агрегатных станках или автоматических линиях. Причем в единичном производстве обработку отверстий ведут по разметке, в мелкосерийном – с помощью накладных шаблонов, в серийном, массовом – с помощью специальных приспособлений и станков. Отделочная обработка основных отверстий производится тонким растачиванием, планетарным шлифованием, хонингованием или раскатыванием. Обработка крепежных отверстий в единичном и мелкосерийном производстве осуществляется на радиально-сверлильных станках по разметке или при помощи накладных кондукторов. В мелкосерийном и крупносерийном производствах – на станке с ЧПУ или с использованием специальных поворотных приспособлений. В крупносерийном и массовом производстве – на агрегатных станках. В массовом производстве – на автоматических линиях. Для повышения производительности труда применяют быстросменные патроны и многошпиндельные головки. Резьбу в крепежных отверстиях нарезают метчиками, накатывают раскатниками и комбинированным метчиком-раскатником. При нарезании резьбы в термически обработанных корпусах из сталей применяются твердосплавные метчики. Для нарезания внутренней резьбы на револьверных станках и автоматах применяют резьбонарезные самораскрывающиеся метчики. По окончании процесса нарезания резьбы режущие перья метчика автоматически сдвигаются.
|