Основы технологии.

В процессе соединения бетона и арматуры в единое целое, бетон защищает арматуру из стали от коррозии и берет на себя сжимающее напряжение, растягивающие усилия – арматура. Это связано с тем, сто металл работает на напряжение, на сжатие работает бетон.

Основными компонентами бетона являются вода и цемент. Результатом их реакции является цементный камень, скрепляющий элементы заполнителей в монолит. Заполнители – инертные материалы, они не вступают в химическое взаимодействие с цементом. Но следует учитывать, что размер заполнителя влияет и на свойства полученного бетона и на его структуру.

Арматура представляет собой стальные прутья или проволочные пучки. Арматура делится на два типа: монтажная и рабочая. Рабочую арматуру располагают в основании изделия, которое работает на изгиб. Это плиты перекрытий, балки, подошвы блоков фундамента. Из монтажной арматуры формируется скелет изделия. С ее помощью фиксируется положение рабочей арматуры, монтажных петель, закладных деталей.

В результате применения специальных технологий производители получают одну из разновидностей железобетона – напряженный железобетон. Для его производства арматуру, находящуюся в растянутом виде, заливают бетоном.

Напряженный железобетон необходим для конструкций, работающих на изгиб. К таким изделиям относятся плиты перекрытий, фундаментные блоки, несущие балки. Они берут на себя нагрузки пола и собственный вес, вес предметов, расположенных на этаже, нагрузку, которую оказывают стены на каркас сооружения. В результате такого воздействия несущие балки, плиты перекрытия находятся в растянутом виде, что влияет на их надежность.

Чтобы повысить надежность нижних слоев несущих балок и плит перекрытий, во время их изготовления их принудительно сжимают (напряженный железобетон). Тогда таким изделиям не страшны конструкционные и бытовые нагрузки, под воздействием которых они займут нейтральное положение, что гарантирует в них минимальное напряжение. Следовательно, проблемы, возникающие в процессе эксплуатации всей конструкции, будут сведены до минимума.

63. Современный процесс производства цемента.

Ответ: Современный процесс производства цемента включает: добычу цементного сырья природного или использование в качестве такового некоторых промышленных отходов (металлургических шлаков, зол ТЭС, вскрышных пород и т.п.); дробление и тонкое его измельчение; приготовление однородной сырьевой смеси заданного состава; обжиг е ё до спекания при температуре 1450-1550°С; измельчение полученного клинкера в тонкий порошок вместе с небольшим количеством гипса и активных минеральных добавок или др. веществ, придающих цементу нужные качества. В зависимости от способа приготовления сырьевой смеси различают сухой, мокрый и комбинированный способы производства цемента. Выбор способа обусловлен главным образом технико-экономическими показателями: возможной степенью концентрации производства, расходом топлива и электроэнергии, трудовыми затратами.
При сухом способе производства цемента сырьевые материалы (известняк и глина) в процессе измельчения и помола в мельницах высушиваются и превращаются в сырьевую муку, состав которой корректируется в соответствии с заданным, после чего мука поступает на обжиг. Современные вращающиеся печи для обжига клинкера, как правило, оборудованы запечными теплообменниками, в которых осуществляется подогрев и частичная декарбонизация сырьевой смеси. Расход тепла на обжиг клинкера составляет 750-850 ккал/кг клинкера. При мокром способе размол сырьевых компонентов осуществляется в мельницах в присутствии воды, которая играет роль понизителя твёрдости, интенсифицирует процесс помола и снижает удельный расход энергии на помол. Полученная сметанообразная масса (шлам) корректируется до заданного состава и направляется на обжиг. За счёт испарения воды шлама в печи расход тепла на обжиг увеличивается н в зависимости от размера и конструкции печи составляет 5, 45-6, 7 Мдж/кг (1300-1600 ккал/кг) клинкера. При комбинированном способе сырьевая смесь готовится по схеме мокрого способа, затем обезвоживается на вакуум-фильтрах или вакуум-прессах, формуется (обычно в виде гранул) и поступает на обжиг. Расход тепла при этом составляет около 4, 19 Мдж/кг (1000 ккал/кг) клинкера.
Необходимые свойства цемента достигаются правильным проектированием сырьевой смеси и получением в процессе производства цемента нужного состава: химического, минералогического, гранулометрического и вещественного (под минералогическим составом цемента понимается качественный и количественный перечень минералов, входящих в состав клинкера; под вещественным составом-качественный и количественный перечень веществ, входящих в состав готового цемента). Правильное проектирование сырьевой смеси-одно из важнейших условий, обеспечивающих нормальное протекание и полное завершение процессов клинкерообразования при обжиге и высокие экономические показатели производства. Контроль качества готового цемента осуществляется на основе требований соответствующих ГОСТов. Стандартизованы также методы физико-механических испытаний при определении свойств цемента.

Среди цементов надо отметить такие, как:

- безусадочный;

- глиноземистый;

- кислотоупорный;

- расширяющийся;

- портландцемент и другие.

64. Принцип классификации бетонов.