Пом'якшувач

Асфальтено-смолистий гранульований пом'якшувач (АСПГ) - дріб­нозернистий сипкий бітумний матеріал, на поверхню якого нанесено технічний вуглець (сажа) марки ПГМ-33 в кількостях (1, 5-6%), необхідних для досягнення потрібної величини рухомості (сипкості); густина АСПГ (інша початкова назва рубракс) знаходиться в межах 990-1040 кг/м³ (за ТУ-38 УССР 201-193-78).

Пом'якшувач АСПГ отримують шляхом окислення залишкових про­дуктів після прямої перегонки анастасіївської нафти IV горизонту. Якість сировини для виробництва пом'якшувача АСПГ регламентовано вимо­гами ТУ 38 УССР 201-193-78. Застосовується пом'якшувач у гумо-вотехнічній і шинній промисловості; упаковується по 25 кг в чотиришарові паперові мішки з внутрішнім шаром із антиадгезійного паперу для наф­тового бітуму.

Технічна характеристика пом'якшувача АСПГ наступна:

температура розм'якшення пом'якшувача

з технічним вуглецем, в межах, °С 65-90;

температура плавлення, °С у межах 125-135;

рухомість, у 10^{-1 мм в} процесі затарювання, не менше 65.

Пом'якшувач АСПГ містить, %: асфальтенів 38, 7-40, 4; смол 26, 4-24, 3; масел 31, 7-35, 3; сірки 0, 6-0, 8; парафіну 0, 4-0, 6; золи 0, 2-0, 3; водо­розчинні кислоти і луги відсутні.

Густину пом'якшувача можна визначити за одним із наступним спо­собів: пікнометричним, об'ємним, витісненням газу, гідростатичним зва­жуванням [479]. Найбільш поширеним, точним і застосовуваним у всіх випадках є пікнометричний спосіб. Об'ємний метод забезпечує швидше визначення, але менш точний. Способи визначення об'єму твердої час­тини витісненням газу і гідростатичним зважуванням застосовуються не у всіх випадках. Істинну густину вивчали пікнометричним методом (див. вище).

Результати визначення густин сажі, пом'якшувача із сажею і пом'як­шувача без сажі подано в табл. 2.143. Насипна (позірна, уявна) густина пом'якшувача із сажею становить 412 кг/м³, а дійсна - 974 кг/м³. Норма густини за технічними умовами для сажі - 1800-2000 кг/м³, а для пом'як­шувача із сажею - 990 кг/м³.

Таблиця 2.143- Густини сажі, пом'якшувача із сажею і без неї

За технічними умовами товарний продукт містить частинок розміром до 0, 2 мм не більше 10%, а частинки розміром понад 5 мм відсутні. Для вивчення фракційного (гранулометричного) складу пом'якшувача засто­сували ситовий метод (див. главу 5). За даними дослідів з визначення фракційного складу пом'якшувача отримано ряд розподілу з нерівними інтервалами. Для наступного статистичного оброблення отриманих емпіричних даних проведено розрахунок щільності розподілу. Щільність розподілу визначено шляхом ділення на величину інтервалу мас відпо­відних фракцій пом'якшувача. Для статистичного дослідження варіації щільності розподілу фракцій пом'якшувача побудували гістограму і криву розподілу стосовно до пом'якшувача із сажею. Аналіз даних показав, що

крива розподілу по фрак­ціях пом'якшувача без са­жі аналогічна кривій розпо­ділу пом'якшувача із са­жею; вона має лише гос­тріші вершини. Щільність і функцію розподілу сажі і пом'якшувача без сажі по­казано на рис. 2.52 і 2.53. Аналіз емпіричних і розра­хункових даних свідчить, що модальною фракцією є 5-та фракція, для якої роз­мір частинок коливається в інтервалі 0, 2-0, 63 мм (щільність розподілу ста­новить 145, 67 г/мм для по­м'якшувача із сажею і 153, 46 г/мм для пом'якшу­вача без сажі). Середня щільність розподілу ста­новить 41, 48 г/мм для по­м'якшувача із сажею і 31, 21 г/мм для пом'якшувача без сажі.

Щільність і функція ста­тистичного розподілу роз­мірів частинок (фракцій­ний склад) пом'якшувача подано на рис. 2.54. Діа­метр частинок за ситовим методом знаходиться, в ос­новному, в межах 0, 125-2 мм. Модальний діаметр ча­стинок - 0, 25 мм, серед­ньозважений по фракціях -0, 457 мм. Вміст частинок розміром понад 5 мм від­сутній; частинки розміром менше 0, 2 мм становлять не більше 10%.

Для реалізації технології діяння гранульованим пом'якшувачем АСПГ на поклад шляхом запомповування його в пласт необхідно визначити рухомість пом'якшувача при дозуванні його в системах подавання в потік рідини, а також оцінити міцнісні характеристики тампонувального мате­ріалу на основі АСПГ в умовах різних температур. Для визначення рухомості використали пенетрометр за ГОСТ 1440-42 [479]. Конус пене­трометра взяли без конічної чаші. Масу рухомих частин пенетрометра доводили до 200 г за рахунок металевої шайби.

У металеву склянку засипали 120 г проби і розрівнювали поверхню постукуванням по склянці. Відтак поверхню пом'якшувача АСГП пок­ривали кругом із паперу, після чого вставляли металевий циліндр. Прилад у зібраному стані поміщали в сушильну шафу на дерев'яний брусок строго пропорційно і витримували протягом двох годин при певній тем­пературі. Після витримування циліндр виймали, знімали паперовий круг і склянку з пом'якшувачем встановлювали на столик пенетрометра. Відтак вістря конуса підводили до поверхні пом'якшувача так, щоб вістря тільки легко торкалось поверхні пом'якшувача. Кремальеру доводили до дотикання плунжера, в якому закріплено хвостовик конуса, встанов­лювали стрілку на нуль, після чого одночасно включали секундомір і натискали кнопку приладу, даючи конусу вільно входити у випробовуваний взірець протягом 5с. Після цього кремальеру доводили знову до доти­кання з плунжером і відмічали показники приладу.

Рис.2.55 -Залежність рухомості пом'як-шу­вача від температури

За величину рухомості гранул, котру визначали за глибиною занурення конуса, виражену в числах, відповідних градусам шкали приладу, брали середню арифметичну значину трьох занурень. Відхилення від середньої значини занурення конуса не перевищувало 8%. Вибраний діапазон температури дос-лід­жень-20-150°С.

У результатів дослід-жень встановлено, що рухо-мість пом'якшувача у залеж-ності від температури зміню-ється неоднозначно (рис. 2.55). Так, при зміні температури від 20 до 40°С рухомість пом'якшу­вача зменшується від 22 до 58 градусів шкали приладу. В інтервалі температур від 40до 80°С рухомість зменшується вже до 4 градусів і далі

від 80 до 150°С рухомість збільшується від 4 до 67 градусів шкали при­ладу. Характер зміни рухомості від температури пояснюється зміною фазового стану пом'якшувача. Криву можна розділити на три ділянки. На першій ділянці від 20 до 40°С пом'якшувач зберігає свою гранулярну структуру, а зменшення рухомості пояснюється частковим пом'як­шенням і злипанням гранул між собою (злежується).

При збільшенні температури від 40 до 80°С під дією ваги вставного циліндра приладу пом'якшувач починає втрачати свою гранулярну струк­туру і перетворюється в пластичну, практично однорідну масу. Це друга ділянка кривої залежності, на якій величина рухомості збільшується інтенсивніше. На ділянці 80-90°С пом'якшувач починає плавитись і пере­ходити в рідинний стан, в результаті чого його рухомість інтенсивно збільшується і при 150°С сягає 67 градусів шкали приладу.

Отже, при температурі вище 40°С пом'якшувач злежується, відтак з підвищенням температури до 65-90°С розм'якшується і плавиться при температурі 125-135°С. Малорухомий низькопроникний шар утворюється при температурі 70-90°С.

На основі проведених досліджень з визначення рухомості пом'як­шувача можна виснувати наступне:

1) температура середовища, при якій можна проводити зберігання і дозування пом'якшувача не повинна перевищувати 40°С;

2) температурні умови середовища, в якому проводиться тампо­нування пом'якшувачем, в значній мірі будуть впливати на міцнісні харак­теристики тампонувального матеріалу;

3) тампонувальний матеріал на основі гранульованого пом'якшувача втрачає свої міцнісні властивості при температурі понад 90°С. Його рухомість при 40°С (гранули) практично дорівнює рухомості при 140°С (розм'якшена і розплавлена маса).

Дальше вивчали усадку пом'якшувача в залежності від температури [88]. Усадка пом'якшувача виникає з наступних причин: а) пом'якшувач за своєю природою є пластичним матеріалом, тобто він володіє власти­вістю змінювати без руйнування свою форму і розміри під дією наван­таження або внутрішніх напруг, стійко зберігає утворені форми і розміри після цієї дії. Пластичність пом'якшувача в значній мірі залежить від тем­ператури; б) пом'якшувач - це гранульований матеріал. Тому зміна лі­нійних розмірів і об'єму його проби виникає за рахунок ущільнення грану­лярної структури. Під діянням температури відбувається розм'якшення пом'якшувача і вже під невеликими зовнішніми навантаженнями - втрата гранулярної структури. Внаслідок цього проба зменшується в об'ємі за рахунок заповнення матеріалом пом'якшувача наявних пустот, так званих вакансій, утворених за рахунок гранулярного складу матеріалу.

З метою визначення величини усадки пом'якшувача в залежності від температури нами було розроблено і виготовлено спеціальне лабораторне устатковання (рис. 2.56). Устатковання складається із металевої склянки З циліндричної форми з плоским дном, внутрішнім діаметром 76 мм і глибиною 64 мм, металевого циліндра 5 масою 11 кг. На склянці закріп­лено лінійку 4, яка призначена для вимірювання переміщення циліндра.

Досліджуваний взірець проби пом'якшувача в кількості 120 г засипали в металеву склянку і розрівнювали його поверхню шляхом постукування по склянці. Поверхню пом'якшувача накривали паперовим кругом, після чого вставляли металевий циліндр. Зібраний прилад поміщали в сушильну шафу 6 на дерев'яний брусок 1 строго вертикально і витримували 2 години при заданій температурі. Величину лінійної усадки вимірювали за допомогою лінійки в міліметрах за відстанню переміщення циліндра. Для кожної вибраної температури дослідження проводили аналогічно. Діа­пазон температури досліджень від 20 до 150°С.

На рис. 2.57 зображено залежності величин зміни об'єму і лінійної усадки шару пом'якшувача від температури. Криву усадки, отриману

Рис. 2.56 - Схема усталювання з

визначення усадки пом'якшува­ча

в залежності від температури:

1 - дерев'яна підставка; 2 - проба Рис. 2.57 - Залежності коефіцієнта змен­шення

пом'якшувача; 3 - металева склян­ка; об'єму (а) лінійної усадки

4 - вимірна лінійка; 5 - циліндр; (б) шару пом'якшувача

6 - сушильна шафа; 7 - термометр; від температури t

8 - регулятор температури

експериментальним шляхом, можна розділити на чотири ділянки. 11 ерша ділянка - в інтервалі температур від 20 до 40°С; усадка незначна (ста­новить 2 мм) і пояснюється ущільненням проби і частковою деформацією гранул.

Друга ділянка - від 40 до 70°С; пом'якшувач під діянням температури стає більш пластичним, під дією ваги приладу втрачається його грану­лярна структура; усадка на цій ділянці становить від 2 до 21 мм. На третій ділянці температур 70-93°С багатокомпонентний пом'якшувач плавиться і його гранулярна структура втрачається повністю; при температурі 93°С усадка сягає 26 мм. На четвертій ділянці при температурі понад 93°С усадка є постійною, оскільки пом'якшувач перейшов уже в рідинний стан.

Усадку гранульованого пом'якшувача характеризували коефіцієнтом зменшення об'єму проби

(2.28)

і коефіцієнтом об'ємної усадки, %

(2.29)

де V₁ V₂- відповідно початковий і кінцевий при заданій температурі об'єми пом'якшувача.

Оскільки будь-який вибраний циліндричний об'єм Vі =Fl'_і, то b = /₀ /(/₀ - /і), де / і ', /о, / і - відповідно поточна і початкова висоти проби і поточна лінійна усадка.

Залежність коефіцієнта р від температури подано на рис. 2.58. Аналіз показав, що з достатньої для практики точністю ці залежності можна подати в інтервалах температур 20-40°С, 40-70°С, 70-90°С і вище 90°С відповідно рівняннями прямих:

(2.33)

Зіставляючи графіки рис. 2.55 і 2.58, можна виснувати, що в області температур 70-90°С рухомість пом'якшувача сягає мінімальної значини внаслідок зміни його агрегатного стану, що підтверджується також залежністю усадки від температури з точнішим встановленням темпе­ратурного інтервалу. При температурі 90°С усадка стабілізується на рівні (β = 50% (повна втрата дисперсної структури).

Необхідно було також вивчити розчинність гранульованого пом'як­шувача у вуглеводнях. Найважливішими умовами процесу розчинення, як процесу взаємодії рідини, газу або твердого тіла з розчинником, повинна

Рис. 2.58 -Залежність коефіцієнта об'ємної усадки β о6 пом'якшувача від температури t

бути відсутність глибо-кої хімічної взаємодії між ре­човинами, котрі розчиня­ються, і розчин-ником, ут­ворення гомо генної систе­ми та мож-ливість отрима­ти пер-винну речовину не­змінною після подаль-шого видалення розчин-ника. На швидкість роз-чинення великии вплив здійснює ступінь подрібнення речовини, яка розчиняється. Чим краще подрібнення, тим більша поверхня контакту між рідинною і твердою фазами і, відповідно, тим швидше відбувається розчинення. Недостатня рівномірність подрібнення призводить до знач­ного уповільнення процесу розчинення. При виборі розчинника дово­диться користуватись переважно емпіричними правилами, оскільки про закони розчинності поки що відомо не багато. Найчастіше доводиться керуватися правилом „подібне розчиняється в подібному...". Так, вуг­леводні добре розчиняються у вуглеводнях. Емпіричне правило вибору розчинника може бути викладене наступним чином: у розчиннику, котрий складається з неполярних або малополярних молекул, добре розчиня­ються неполярні речовини, гірше розчиняються речовини іонного типу. Розчинювальній здатності розчинника по відношенню до полярних і неполярних речовин відповідає величина його діелектричної проникності; різні розчинники мають різні діелектричні проникності. Однак невідомо достатньо строгих закономірностей, котрі характеризують розчинність різних речовин, особливо органічних. При виборі розчинника слід вра­ховувати його температуру кипіння, а остання характеризує легкість відокремлення розчинника від інших компонентів суміші, можливість відгону або випаровування розчинника без розкладання розчиненої ре­човини. Окрім температури кипіння розчинника має значення і його леткість, тобто швидкість випаровування. Леткість визначається вели­чиною молекулярної маси розчинника і його полярністю; вона залежить не тільки від тиску пари, але і від величини теплоти випаровування, теплоємності, теплопровідності та інших властивостей рідини.

Пом'якшувач є дрібнозернистим сипким бітумним матеріалом, на поверхню якого нанесено технічний вуглець. Бітуми є твердими або рідинними водонерозчинними органічними матеріалами, які складаються із суміші вуглеводнів і їх сірчаних, кисневих і азотистих похідних. Тверді нафтові бітуми у відповідності до вимог стандарту повинні на 99%

розчинятись в органічних розчинниках. До нерозчинної частини відно­сяться мінеральні домішки і продукти глибокої конденсації - карбони і карбоїди. Для різних рубраксів марок Б як розчинник беруть хлорформ, трихлоретилат, або сірковуглець.

Нами використано наступну методику визначення розчинності бітуму [75]. Два обеззолених паперових фільтри поміщали в лійку і пропускали через них розчинник. Після видимого видалення на повітрі розчинника з паперу, фільтри поміщали в бюкс з відкритою покришкою, ставили у відкриту шафу при 100-110°С і сушили до постійної маси. У відтаровану конічну колбу місткістю 250 мл відважували 5 г підготовленого до випро­бування пом'якшувача. Наливали в колбу 20-кратну кількість розчинника. Приєднували до колби зворотний холодильник і встановлювали в киплячу водяну баню на 1 год. Гарячий розчин пом'якшувача фільтрували через лійку з двома доведеними до постійної маси фільтрами. Тверді домішки, які осіли на стінці колби і прилипли, знімали скляною паличкою, відтак змивали на фільтр гарячим чистим розчинником. Залишок на фільтрі промивали гарячим розчинником до тих пір, поки розчинник, що витікає із лійки, не стане прозорим. Фільтр разом із лійкою трохи підсушували в сушильній шафі при 100-110°С, і відтак переносили в бюкс та сушили у тій же шафі до постійної маси. Розчинність пом'якшувача х обчислювали за формулою:

(2.34)

де G₁ - наважка випробовуваного пом'якшувача; G₂ - маса осаду на фільтрі.

Розчинність визначали у відповідності з прийнятою методикою для бітуму в хлороформі. Оскільки нас цікавила розчинність рубраксу в нафті, то провели дослідження розчинності його у нафтопродукті - бензині (табл. 2.144). Аналіз даних показав, що пом'якшувач добре розчиняється у хлороформі (89%), і частково в бензині (69%). Це пов'язано з тим, що пом'якшувач - окислений бітумний продукт, який містить луг, - краще розчиняється в полярному хлороформі, ніж у неполярному бензині. Визначити розчинність пом'якшувача в інших, більш важких нафто­продуктах і у нафті за даною методикою не було можливим через те, що отриманий розчин не проходить через подвійний обеззолений фільтр.

Таблиця 2.144- Розчинність пом'якшувача в хлороформі і бензині

Тому нами дальше досліджено ступінь набухання пом'якшувача у нафтопродуктах і нафті з відповідними густинами, тобто у бензині (743 кг/м³), газоконденсаті (737 кг/м³), дизпальному (813 кг/м³), легкій наф­ті (817 кт/м³).

Готували високов'язкі розчини пом'якшувача наступних концентрацій: 100; 150; 200 г на 100 г розчинника. Об'єми розчинників (нафтопродуктів і нафти) розраховували за густинами. Пом'якшувач ретельно перемі­шували вручну з нафтопродуктом і залишали на 24 години для кращого просочування пом'якшувача і набухання.

Відтак проводили випробування з визначення пенетрацї на пенетро-метрі з голкою за ГОСТ 1440-78. Визначення проводили за ГОСТ 11501-78, причому прийняли температуру 20°С, навантаження 100 г протягом 5с. Масу не проціджували через сито внаслідок густої консистенції і великої леткості бензину та конденсату. Масу у вигляді змазки переносили в металеву чашку (пенетраційну) з плоским дном, внутрішнім діаметром 50 мм, висотою 35 мм. Пенетрометр встановлювали горизонтально за рівнем, перевіряли точність показів приладу. Доводили кремальеру до верхньої площини плунжера, який несе голку, встановлювали стрілку на нуль, відмічали її положення, після чого одночасно включали секундомір і натискали кнопку приладу, даючи голці вільно входити в дослідний взірець протягом 5с, відтак відпускали кнопку. Після цього доводили кремальеру знову до верхньої площини плунжера з голкою і відмічали покази приладу. Визначення повторювали 3 рази в різних точках на поверхні взірця, що знаходяться від країв чашки і один від одного не менше ніж на 10 мм. Після кожного занурення голку виймали із гнізда, відмивали бензином, насухо витирали в напрямку вістря.

За приладом пенетрація виражається в одиницях пенетрації, що відповідає глибині проникання голки в міліметрах, рівної добутку одиниць пенетрації на десяту частину міліметра (ціну поділки приладу).

Результати вимірювання подано в табл. 2.145. Аналіз показує, що зі збільшенням концентрації пом'якшувача в нафті від 100 г: 100 г до 200 г: 100 г пенетрація зменшується з 18, 4 до 6, 6 мм у залежності від розчинника. При великих концентраціях пом'якшувача в 100 г розчинника визначити пенетрацію неможливо через те, що не відбувається утворення

Таблиця 2.145- Пенетрація пом'якшувача в розчинниках та нафті, виражена в мм

505
однорідної маси, залишаються грудки незмоченого пом'якшувача. Збіль­шуючи кількість пом'якшувача, практично переходимо до насипної маси сухого пом'якшувача. При температурі 20°С рухомість сухого пом'як­шувача становила 62 градуси шкали приладу або 6, 2 мм. Це одного порядку з пенетрацією пом'якшувача у вивчених розчинниках при кон­центрації 200г: 100г.

Рис.2. 59 Залежність рухомості S пом'якшувача від температури t (1) та відношення Np масової кіль­кості розчинника - нафти (2), дизпального (3), газо­конденсату (4) - до масової кількості пом'якшувача

На рис. 2.59 показано залежність пенетрації S від відношення N_p масової кількості розчинника (нафти, дизпального і газоконденсату) до масової кількості пом'якшувача [479]. Малорухомий шар утворюється за N_p = 0, 2, а за значин N_p більше 0, 5 рухомість різко зростає, що свідчить про розчинення пом'якшувача. На рис. 2.59 (лінія 2) повторено також для зіставлення залежність рухомості (пенетрації) S „сухого" (без розчинника) пом'якшувача від температури, тобто за температур понад 40°С пом'як­шувач злежується, а з підвищенням температури до 65-90°С розм'як­шується і плавиться за температур 125-135 °С. Малорухомий низько-проникний шар утворюється за температур 70-90 °С.

Отже, в залежності від кількості розчинника (нафти), який буде надхо­дити в шар по-м'якшувача пенетрація його при 20°С повинна змінюватись в межах 6-15 мм. За великого вмісту розчинника і цієї температури шар пере-творюється в легко-рухому масу (з набли­женням до стану розчи­ну) і може переноситись в тріщинах пласта пото­ком рідини. Але за тем­ператур 45-100°С „су-хий" пом'якшувач утво-рює малорухомий низь-ко про­никний (пластич-на маса) шар.

Пом'якшувач є хіміч­но і фізично інертним до води і водних розчинів речовин, котрі використо­вуються з метою підви­щення нафтовилучення: розчини 10% концентрації ПАР, 1 % концентрації ПАА, 3 % концентрації гідроксиду (їдкий натр) і силікату (рідке скло)на

трію; концентрована (99%) сірчана кислота і двоокис вуглецю (газ, кар­бонізована вода).

Пом'якшувач не розчиняється в міцелярних розчинах на водній основі („Карпатол-2"); в міцелярних розчинах із зовнішньою вуглеводневою фазою (нафтоводяна мікроемульсія) має місце часткове його розчинення (залежить від складу вуглеводневої рідини як вуглеводневої фази).

Так як при зануренні пом'якшувача в нафту або нафтопродукти він частково розчиняється і набухає, втрачає свою гранулярну структуру і перетворюється в однорідну пластичну масу, то цю властивість доцільно використовувати для закупорювання високопроникних каналів, тріщин. Технологічно це можна здійснити, наприклад, послідовним запомпо-вуванням в тріщини гранульованого пом'якшувача і нафти або водо­нафтової емульсії, під діянням якої відбувається зменшення коефіцієнта проникності шару пом'якшувача, котрий заповнив тріщину (див. гл. 5).

Необхідно зазначити, що при тампонуванні тріщин великого простя­гання (довжини) після заповнення їх пом'якшувачем перевагу слід на­давати запомповуванню не нафти, а водонафтової емульсії, оскільки при пропомповуванні нафти внаслідок великого вмісту в ній розчинника відбу­вається інтенсивне розчинення і набухання пом'якшувача та утворення непроникного шару „біля входу" в тріщину. Тому в решту об'єму тріщини нафта проникати не буде. Водонафтову емульсію можна запомповувати вглиб заповненої пом'якшувачем тріщини і забезпечити процес згасання коефіцієнта проникності гранульованого пом'якшувача в рівній мірі по всьому об'ємі тріщини.

Для дослідження цього явища проведено лабораторні експерименти із визначення зміни коефіцієнта проникності шару гранульованого пом'як­шувача в залежності від пропомповування через нього водонафтової емульсії.

Пробу гранульованого пом'якшувача масою 40 г поміщали у фільтра­ційну колонку - циліндричну трубку, шорсткість внутрішньої поверхні якої була створена піском на силікатному клеї. На кінцях встановлено сітки зі штуцерами. Колонку вакуумували і насичували дистильованою водою. Відтак визначали за допомогою стандартного усталювання УДПК1-М коефіцієнт проникності шару проби по воді, який становив 122 мкм². Відтак через шар за відкритого в атмосферу виходу пропомповували водонафтову емульсію, що включає 20% нафти вигодського покладу Долинського родовища і 1% превоцелу. Дані проведених експериментів подано у табл. 2.146.

Зміна фільтраційних характеристик шару зумовлює збільшення тиску пропомповування (точніше перепаду тиску над атмосферним тиском) за постійної витрати водонафтової емульсії через пробу гранульованого

Таблиця 2.146 — Результати визначення зміни фільтраційних характерне™ к 111 ару пом'якшувача під час пропомповування через нього 20% нодо-нафтової емульсії

пом'якшувача. Як видно із табл. 2.144 і рис. 2.60, на початку процесу тиск пропомповування становить 0, 04 МПа, після пропомповування 290 мл -0, 1 МПа, а після 363 мл - 10 МПа. Отже, відбувається процес згасання коефіцієнта проникності проби пом'якшувача.

Після пропомповування водонафтової емульсії визначали також кое­фіцієнт проникності шару пом'якшувача по воді. Він становив 0, 0051 мкм² (тиск пропомповування води 8, 6 МПа, витрата 0, 00135 мл/с), тобто кое­фіцієнт проникності шару зменшився з 122 до 0, 0051 мкм² (у 24 тис. разів) і він став практично непроникним.

Рис. 2.60 - Залежність зміни тиску пропомповування через шар пом'якшувача прямої водонафтової емульсії (з вмістом нафти 20%) від об'єму її про­помповування

Таким чином, якщо шар не ущільнився в тріщині, то пропомповуван-ням через нього водонафтової емульсії забезпечується зниження його коефіцієнта проникності практично до нуля. Така операція не ускладнює процес тампонування тріщин і технологічно легко здійсненна.

Структуроутворювач Х-1

Структуроутворювач бітумний Х-1 (високоокислений бітум - ВОБ) випускається Семенівським заводом гірського воску із сировини Хер­сонського НПЗ у вигляді темного порошку з розміром частинок 0, 2-4 мм (за ТУ 38 УССР 20184-80). Температура розм'якшення його становить 145-180°С, спалаху у відкритому тиглі - не нижче 240°С (методи визна­чення за ГОСТ 11506-73 і ГОСТ 4333-87). Густина його 1030 кг/м³, динамічний коефіцієнт в'язкості при температурі розм'якшення 10⁵-0, 15-10⁵ Паּ с

Бітумний структуроутворювач розчиняється у вуглеводневих рідинах в широкому інтервалі температур (у нафті від 60°С, в суміші 70% гасу + 30% толуолу - від 15°С) і лінійно зростає зі збільшенням температури [82]. При 160°С найбільш інтенсивне розчинення спостерігається про­тягом першої години, а при 120°С швидкість розчинення незначна і підви­щується тільки через 4-5 год. Домішки ПАР - сполуки із класу аліфатич­них амінів (діамінів) і ненасичених жирних кислот (нафторозчинні в'язкі рідини або воскоподібні речовини густиною 850-1060 кг/м³) при опти­мальній концентрації 3-6% уможливлюють збільшення кількості розчи­неного нафтою структуроутворювача в 5-60 разів. У бензолі, хлороформі або трихлоретані розчиняється не менше 99, 5% (визначення за ГОСТ 20739-75), він набухає і у великих кількостях нафти розчиняється, інертний до води (містить не більше 0, 3% водорозчинних сполук - метод визна­чення за ГОСТ 11510-65).

На капілярному і ротаційному віскозиметрах при 120-190°С (темпе­ратура розм'якшення 162°С) встановлено [82], що при 160°С динамічна напруга зсуву структуроутворювача марки Х-1 становить 4-10⁵ мН/м. З підвищенням температури вона зменшується незначно. Коефіцієнт ефек­тивної в'язкості залежить від градієнта швидкості зсуву і при 160°С та швидкості зсуву 8, 5-126 с" ¹ змінюється від 4-10⁵ до 2-10⁶ мПа-с, тобто на декілька порядків є вищим коефіцієнта в'язкості пластової рідини.

Рубракс Б

Рубракс Б також є бітумним матеріалом, він має температуру роз­м'якшення 140°С. При всіх температурах (100-140°С) інтенсивно розчи­няється у нафті в перші 1-2 год. За однакових умов швидкість розчинення його в 3-7 разів більша, ніж бітумного структуроутворювача Х-1, що

пояснюється меншим вмістом у рубраксі Б високомо: іск\лярних ас-фальто-смолистих речовин. При 160°С динамічна напруга зсуву рубракса Б становить 5-10³ мН/м.

Бітумний структуроутворювач БСУ-1

Структуроутворювач бітумний (початкова назва пом'якшувач) марки БСУ-1 (ТУ 39 0147009-037-90) є продуктом окислювальної дегідро-поліконденсації прямогінних гудронів нафт Дніпровсько-Донецької запа­дини [82].

Розмір частинок 0, 87 мм, середньоквадратичне відхилення 0, 84 мм, коефіцієнт варіації 0, 972, ексцес 3, 775; модальний діаметр - 0, 56 мм (рис. 2.61).

Дійсна густина становить 1025 кг/м³, позірна густина - 522 кг/м³.

Структуроутворювач БСУ-1 добре розчиняється в ароматичних вуглеводах і галогенопохідних (ксилол, хлороформ). Кількість спливаючих частинок у воді становить 35, 5%.

Рис. 2.61 - Дисперсний склад бітумного структуро­утворювача БСУ-1

Вивчено рухомість структуроутворювача, а також усадку на пе-нетрометрі з голкою за ГОСТ 1440-78 за різних температур (інтервал температур 20-160°С). У результаті дослідів встановлено (рис. 2.62), що рухомість структуроутворювача (згідно з ТУ УССР 201-173-78) за­лежить від температури і змінюється неоднозначно. Так, під час зміни температури від 20 до 120°С рухомість зменшується спочатку різко (за 20-40°С), а відтак - повільно. Це пояснюється тим, що з ростом тем­ператури матеріал поки що зберігає свою гранулярну структуру, від­бувається часткове розм'якшення і злипання гранул між собою, а потім починає втрачати свою гранулярну структуру і перетворюватися в пла­стичну масу. За 120°С рухомість мінімальна і становить 0, 2 мм. З під­вищенням температури від 120 до 160°С рухомість збільшується і сягає 15 мм, структуро­утворювач у цьому інтервалі темпера­тур далі розм'як­шується і топиться. За подальшого під­вищення темпера­тури до 160°С ру­хомість не зміню­ється (структуроут­ворювач знаходиться в розтопленому стані).

Рис. 2.62 - Залежність рухомості S і коефіцієнта об'ємної усадки р гранульованого бітумного структуроутворювача БСУ-1 від температури t

Залежність усадки s структуроутворювача (на пенетрометрі з голкою за ГОСТ 1440-8) від темпе­ратури (20-160°С)можна розділити на 3 ділянки. Перша ділянка - усадка незначна, інтервал тем­ператур від 20 до 40 °С; пояснюється частковою деформацією гранул і їх ущільненням. Друга ділянка — від 40 до 140 С; під дією ваги циліндра проходить частково втра­та його гранулярної структури; коефіцієнт об'ємної усадки змінюється від 7 до 34, 54 %. За температури понад 140°С коефіцієнт об'ємної усадки постійний і дорівнює 34, 54%.

Пенетрація (рухомість) „сухого" (без нафти) структуроутворювача БСУ-1 становить 32, 5 мм, а за невеликого вмісту нафти - мінімальна внаслідок поверхневого злипання окремих гранул. У міру збільшення кількості нафти в суміші настає набухання, розм'якшення і розчинення гранул, що супроводжується ростом пенетрації. Великий інтервал зміни діаметра частинок (0, 17-2) і велика гранулометрична неоднорідність дає змогу рекомендувати його для тампонування різнорозкритих, великої провідності тріщин.