![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Автоматические линии
На автоматических линиях последовательная обработка на нескольких рабочих местах (позициях), а также вспомогательные действия по межоперационной транспортировке, базированию, закреплению и раскреплению обрабатываемого объекта, сметанию стружки и др. осуществляются автоматически. Рабочие-операторы устраняют неисправности оборудования, систем и механизмов линии, а также загружают линию заготовками и снимают готовые изделия. Автоматические линии создаются для изделий, технологический процесс изготовления которых состоит из большого числа переходов и не может быть выполнен на одном рабочем месте. Автоматические линии обеспечивают: резкое повышение производительности труда; экономию производственной площади; улучшение условий труда; повышение оборачиваемости оборотных средств. Вместе с тем стоимость автоматических линий высока, а монтаж и наладка длятся месяцами. Поэтому автоматические линии применяются главным образом в крупносерийном и массовом производстве.
Оборудование
Автоматические линии могут быть скомпонованы из обычного универсального либо из специального оборудования. В первом случае производительность труда повышается в основном за счет автоматизации вспомогательных действий, а время, затрачиваемое непосредственно на обработку, снижается мало. Создание таких линий может оказаться экономически целесообразным, если в неавтоматизированном технологическом процессе вспомогательное время, включая время на транспортировку на соседнюю позицию, составляет 50% и более от оперативного времени. Линии из универсального оборудования требуют сравнительно небольших капитальных вложений и могут быть изготовлены за недолгий срок. Недостатком их является невысокая производительность и трудность разработки системы управления и вспомогательных механизмов, поскольку оборудование может иметь различные типы приводов и систем управления и не всегда приспособлено для сквозной транспортировки обрабатываемых объектов. Специальное оборудование, конструкция которого разрабатывается для определенной автоматической линии, отличается значительно более высокой производительностью по сравнению с универсальным оборудованием, компактностью, надежной работой и удобством автоматического управления и транспортировки объектов. В то же время специальное оборудование имеет два существенных недостатка: высокую стоимость и длительное время проектирования и изготовления. Для устранения этих недостатков в настоящее время все более широко применяют компоновку оборудования из нормализованных узлов и агрегатов. Такие узлы изготовляют в условиях крупносерийного производства, и стоимость их сравнительно невелика. Кроме того, после снятия изделия с производства они могут многократно использоваться в новых автоматических линиях. Использование нормализованных элементов снижает стоимость линий в 2—3 раза, а время изготовления и отладки — в 8—9 раз. Важным преимуществом линий из нормализованного оборудования является и то, что они могут быть спроектированы, собраны и отлажены силами предприятий-потребителей без специальных проектных организаций.
Инструмент и приспособления
Выход из строя любого из инструментов приводит к остановке целого участка или даже всей автоматической линии. Поэтому к инструменту предъявляются требования высокой надежности в работе. В частности, для механической обработки используют инструмент из материалов с наиболее высокой стойкостью, а режимы резания назначают исходя из возможности принудительной смены всего комплекта инструмента в то время, когда линия не работает (перерывы обеденные или между сменами). Для уменьшения простоев линии процесс восстановления обрабатывающих свойств быстроизнашивающегося инструмента (заправка шлифовальных кругов, зачистка электродов машин для точечной сварки) автоматизируют. Выбор способа базирования и закрепления обрабатываемых объектов на автоматических линиях зависит от процесса обработки, а также от конфигурации объекта и наличия у него удобных баз. В автоматических линиях для таких процессов, как термообработка или нанесение защитных покрытий, нет необходимости точно определять положение деталей относительно оборудования, и они завешиваются на подвески или загружаются на конвейер навалом. В процессах механической обработки простые по конфигурации заготовки базируются в патронах, центрах или по плоскости и двум отверстиям. Сложные по конфигурации объекты базируются и закрепляются в приспособлениях-спутниках, вместе с которыми они последовательно проходят все позиции автоматической линии. Конструкция приспособлений-спутников удобна для транспортировки, а также для базирования и закрепления их на отдельных позициях. На автоматических линиях чаще всего применяют пневматические зажимные устройства. При необходимости получения больших усилий применяют гидравлические или пневмогидравлические зажимы.
Транспортные устройства
Транспортные устройства служат для перемещения обрабатываемых объектов из одной рабочей позиции в другую. В общем случае они состоят из двигателя, передачи, транспортеров и их направляющих (рельсов, роликов). Наиболее просты гравитационные транспортеры, в которых деталь перемещается под действием силы веса (рис. 5.35, а). В штанговых устройствах (рис. 5.35, б) привод перемещения штанг осуществляется при небольшом ходе кулачковым или кривошипно-шатунным механизмом, а при больших ходах — гидроцилиндрами.
Рис. 30. Транспортеры для автоматических линий: а—гравитационный; б—штанговый; в—цепной; 1—приспособление-спутник с заготовкой; 2—штанга; 3—храповой механизм
На рис. 30, в показан цепной транспортер, который работает при поступательном либо возвратно-поступательном движении цепи.
Управление
Работа многочисленных механизмов автоматической линии должна быть строго координирована в пространстве и времени. Автоматические циклы работы отдельных станков, входящих в линию, должны быть увязаны друг с другом, а также с работой транспортеров и зажимных устройств. Управление работой многочисленных механизмов осуществляют обычно при помощи системы упоров и концевых выключателей. В последнее время получает распространение управление с записью программы на перфоленте. Преимуществом его является возможность быстрого перехода автоматической линии на изготовление других изделий. Для быстрого обнаружения неисправностей применяют систему сигнализации с лампочками, расположенными на пульте управления. Каждая лампочка регистрирует работу одного из механизмов линии. Система управления должна предусматривать блокировку работы всех механизмов в случае отказа в работе любого устройства. При этом каждый последующий этап процесса обработки может начаться при условии завершения всех предыдущих движений. Так обрабатываемый объект может освободиться от зажима только после того, как все исполнительные органы оборудования займут исходное положение, включение рабочей подачи возможно только после закрепления всех обрабатываемых объектов и т. д. Система управления должна обеспечивать три режима работы линии: автоматический, полуавтоматический и наладочный. При работе на полуавтоматическом режиме после каждого перемещения объекта на новую позицию включение линии на дальнейшую работу возможно только после нажатия кнопок предварительного пуска на каждой позиции. В наладочном режиме каждый механизм линии можно запускать в отдельности.
|