![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Особенности разработки технологического процесса
Обработка на автоматических линиях имеет характерные особенности, которые следует учитывать при разработке технологических процессов. 1. Синхронизация операций. Технологический процесс обработки или сборки должен быть по возможности распределен равномерно между отдельными позициями, с тем чтобы длительность обработки на каждой позиции была равной или в крайнем случае кратной такту линии, т. е. времени между выпусками изготовляемого на ней изделия. Если линия предназначена для изготовления одного объекта, длительность такта τ определяется по формуле
Где Тн — номинальный годовой фонд времени работы линии; Тпер — среднее годовое время перерывов в работе линии, определяемое по статистике; Nгод — годовая программа выпуска изделий на автоматической линии. Если длительность операции в несколько раз превышает установленный такт, то ее выполняют на нескольких последовательных позициях или, если обработку нужно выполнять на одной позиции, устраивают несколько параллельно работающих позиций, обеспечивающих нужную производительность. Для ряда изделий и процессов обработки с точки зрения синхронизации операций сильно разнящейся длительности весьма удобны роторные линии, рабочие органы которых расположены на барабанах (роторах). Изменение длительности операции сказывается лишь на числе позиций на роторе. Пример роторной линии приведен в гл. XI. Радикальным средством уменьшения длительности операций является применение прогрессивных высокопроизводительных процессов, например замена обработки резанием процессами холодного деформирования. 2. Концентрация операций. На каждой позиции следует концентрировать возможно больший объем обработки и возможно большее число переходов. Это позволяет уменьшить число позиций и единиц оборудования в автоматической линии, а следовательно, уменьшить ее стоимость. При концентрации операций возрастает число инструментов на каждой позиции. Если какую-либо поверхность обрабатывают последовательно сменяемыми инструментами (например, сначала сверлом, а затем зенкером и метчиком), то оборудование снабжают устройством типа револьверной головки для автоматической смены инструмента в процессе обработки. Выполнению принципа концентрации операций может препятствовать сложность размещения большого количества инструментов в зоне обработки или трудность удаления стружки. Кроме того, для обеспечения требуемой точности размеров и чистоты поверхности приходится разносить по разным позициям черновую и чистовую обработку. 3. Выбор баз. При выборе баз, помимо обычных факторов, учитывают удобства обработки, транспортировки и автоматической фиксации обрабатываемых объектов. Особое внимание следует уделять соблюдению принципа постоянства баз, так как изменение положения объекта на позициях линии, помимо снижения точности обработки, вызывает трудности, связанные с необходимостью использования специальных механизмов для автоматического выполнения этого процесса. 4. Деление линии на участки. Для снижения потерь производительности в случае вынужденных остановок линии с большим числом позиций разделяют на участки. При выходе из строя одного из участков остальные участки продолжают работу, используя заготовки накопителей, установленных на стыках участков. Заготовки, предназначенные для временно неработающего участка, поступают в накопитель. Исследования показали, что при существующем уровне надежности оборудования автоматические линии с числом позиций до 15 не следует разбивать на участки; при числе позиций от 15 до 23 линию разбивают на два, а от 23 до 30 — на три участка. 5. Тщательность разработки технологического процесса. Ошибки, допущенные при проектировании технологического процесса, трудно устранить ввиду тесной взаимосвязи работы отдельных звеньев автоматической линии.
Перспективы применения автоматических линий
Как уже отмечалось, автоматические линии экономически эффективны в крупносерийном и массовом производстве при устойчивой конструкции изготовляемого объекта. Для самолетостроения характерны мелкосерийное производство и относительно частые изменения конструкции. В этих условиях автоматические линии применяют главным образом для процессов, содержание и длительность которых не зависят от конструкции изделий и которые могут быть использованы для широкой номенклатуры деталей. Сюда относятся процессы нанесения защитных покрытий, термообработки и размерного травления. На предприятиях авиационной промышленности успешно работает большое число таких линий. В конструкциях летательных аппаратов используются нормализованные детали, количество которых на каждое изделие очень велико и параметры которых сохраняются для разных изделий. При большом числе операций обработка таких деталей целесообразна на автоматических линиях. Успешно работают, в частности, автоматические линии для изготовления самоконтрящихся лепестковых гаек. Чтобы повысить экономическую эффективность автоматических линий для использования их в условиях серийного и мелкосерийного производства, следует, во-первых, снизить стоимость линий, расширив область применения нормализованных агрегатов и механизмов, во-вторых, создать легко перенастраиваемые специализированные линии, приспособленные для изготовления нескольких близких по конструктивным формам изделий. С этой точки зрения большой интерес представляет разработанная ЭНИМС (Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков) автоматическая линия для обработки деталей типа валиков диаметром от 10 до 50 мм и длиной от 100 до 400 мм.Линия оснащена токарными, сверлильными, фрезерными и шлифовальными станками и устройствами для автоматической смены инструмента. Необходимым условием улучшения экономической эффективности автоматических линий является повышение надежности входящих в нее оборудования, инструмента, вспомогательных устройств и системы управления. Потери времени вследствие неполадок в механизмах, поломок инструмента и отказа в работе элементов системы управления достигают в отдельных случаях 50% от номинального фонда работы линии. Совершенствование конструкций нормализованных узлов и механизмов, разработка методов быстрой сборки из них оборудования, а также использование систем программного управления для быстрой переналадки на изготовление новых изделий способствуют расширению применения автоматических линий в авиационной промышленности.
|