Главная страница Случайная страница
КАТЕГОРИИ:
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Контроль качества продукции.
|
|
Контроль качества независимо от применяемых методик предполагает прежде всего отделение хороших изделий от плохих. Естественно качество изделий не повышается за счет выбраковки некачественных. Поэтому современные фирмы сосредотачивают внимание не на выявлении брака, а на его предупреждении, на тщательном контролировании производственного процесса.
Большую роль в обеспечении качества продукции играют статистические методы. В нашей стране широко внедрены и используются методики по оценке качества продукции на основании результатов выборочного контроля Наиболее распространенные методы статистического контроля качества:
1. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку;
- одноступенчатый, согласно которому, если среди п случайно отобранных образцов число дефектных т окажется не больше приемочного числа с, то партия принимается; в противном случае партия бракуется;
- двухступенчатый, согласно которому, если среди п1 случайно отобранных образцов число дефектных т1 окажется не больше приемочного числа с1, то партия принимается; если т1 окажется больше d1. где d1 – браковочное число, то партия бракуется; если значение т1 окажется средним между с1 и d1, то принимается решение о взятии второй выборки, если по результатам двух выборок суммарное число дефектных изделий будет меньше приемочного числа, то партия принимается, если больше то партия бракуется..
- Многоступенчатый, число шагов задается;
- Последовательный, когда решение о контролируемой партии принимается после оценки качества ряда выборок, общее число которых заранее не установлено и определяется в процессе контроля по результатам предыдущих выборок.
При контроле изделий по нескольким признакам стандартом рекомендуется классифицировать дефекты на три класса: критические, значительные и малозначительные – и для каждого класса выбирать свой план контроля.
2. Контрольные карты.
Идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Шухарту.Она была высказана в 1924 г. и описана в 1931.Первоначально карты использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса.
Это давало информацию о том, когда, кто и на каком оборудовании получал брак в прошлом.
Однако в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик Пейдж в 1954г. Такие карты называют кумулятивными.
Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных пределов(над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления процесса.
В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока) п изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.
Результаты измерений наносят на карту и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировки.
Сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить:
- выход точки за контрольные пределы (точка 6); процесс вышел из под контроля;
- расположение группы последовательно расположенных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (точки 11-16), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;
- сильное рассеяние точек (17-20), что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.
При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения.
Таким образом контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной.
2. Схемы Исикавы(диаграмма «причин-следствий», диаграмма «рыбий скелет»)
Предложена профессором Токийского университета в 1953 году.
Она состоит из показателя качества, характеризующего результат, и факторных показателей.
Построение диаграммы включает следующие этапы:
- выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса);
- выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их помещают в прямоугольники («большие кости») Как правило это человек, методы и технологии, материалы; контроль и управление; среда; средства и механизмы;
- выбор вторичных причин («средние кости»), влияющих на главные; например для средств и механизмов это может быть состояние станка; состояние инструмента; состояние приспособлений;
- выбор (описание) причин третичного порядка («мелкие кости»), которые влияют на вторичные;
- ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.
Эти диаграммы имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.
Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить все потери.
Эта проблема может решиться с помощью диаграмм Парето (итальянский экономист, показавший что большая часть капитала (80%) находится в руках незначительного количества людей (20%). Строят диаграммы по:
- результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т.д.)
- по причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства.
При построении диаграммы по результатам деятельности по оси абсцисс откладывают различные виды дефектов в порядке убывания их количества, а по оси ординат – число дефектных изделий, причем как в численном, так и накопленном процентном выражении. (При построении диаграммы по причинам, по оси абсцисс откладывают причины возникновения проблем качества, а по оси ординат – сами проблемы в количественном выражении.
