Эксплуатация конусных дробилок среднего и мелкого дробления

Конусные дробилки среднего и мелкого дробления требуют рав­номерной подачи в них исходного материала. На фабриках малой производительности при согласованной производительности ко­нусной дробилки среднего дробления с производительностью дробилки крупного дробления и при условии, что последняя загружается тем или иным дозирующим устройством, можно дробленый продукт из дробилки крупного дробления направлять непосредственно в дробилку среднего дробления, не устанавли­вая для нее специального питателя. Обычно на среднее дробле­ние материал передается ленточным конвейером, а перед дро­билкой устанавливается грохот для отсева мелочи, не подлежа­щей дроблению. Надрешетный продукт с грохота поступает в дробилку, а подрешетный, минуя дробилку, направляется на конвейер дробленого продукта (рис. 17).

На фабриках большой производительности режим работы от­деления крупного дробления часто не совпадает с режимом работы отделения среднего и мелкого дробления. Поэтому между этими отделениями сооружается склад крупнодробленой руды, который одновременно используется также для распределения руды по дробилкам среднего дробления, так как по производи­тельности приходится устанавливать несколько параллельно ра­ботающих дробилок. Со склада руда подается отдельными конвейерами на одну дробилку (см. рис.17). В других случаях перед дробилками среднего дробления сооружаются распреде­лительные бункера небольшой вместимости, из которых руда по­дается на грохоты питателями.

В СССР много обогатительных фабрик, на которых конус­ные дробилки среднего и мелкого дробления установлены каска­дом, т. е. дробилки среднего дробления размещены на высоких фундаментах и продукт дробления по желобам самотеком загру­жается на грохоты перед дробилками мелкого дробления.

При таком размещении оборудования корпус среднего и мел­кого дробления имеет большую высоту (если есть бункер круп­нодробленой руды, то высота более 40 м), что вызывает услож­нение строительства.

Рис. 17. Установка конусной дробилки среднего дробления:

1 — ленточный конвейер; 2 — вибрационный грохот; 3 — конусная дробилка среднего дробления; 4 — конвейер для дробленого продукта; 5 — мостовой кран

Кроме того, при каскадном расположении дробилок невозможно осуществить замкнутую схему мелкого дробления. Поэтому на вновь строящихся фабриках каскадное расположение дро­билок не применяется.

Более распространено расположение дробилок среднего и мелкого дробления на одном уровне и в одном корпусе. На рис. 18 изображена установка дробилок мелкого дробления. Для распределения руды по дробилкам построены бункера малой вместимости, под которыми размещены грохоты. Крупный класс подается в дробилки коротким конвейером.

При таком компоновочном решении все дробилки размещаются над одним сборным конвейером, которым выводится из корпуса разгружаемый из дробилок материал.

При схеме замкнутого цикла продукт разгрузки дробилок системой конвейеров подается на распределительные бункера пе­ред дробилками. Существуют и другие компоновки дробилок и грохотов. Например, грохоты можно разместить непосредст­венно под дробилками.

Конусные дробилки среднего и мелкого дробления имеют больший ход конуса по сравнению с размером выходной щели: в дробилках типа КСД в 2, 4—2, 9 раза, в дробилках типа КМД в 6, 6—8, 3 раза. Следовательно, имеется большая разница в размерах выходной щели в зоне сближения и отхода конусов. И хотя при прохождении через дробильную камеру материал зажимается между конусами один или два раза, в разгружае­мый материал попадают куски, по размеру в несколько раз пре­вышающие минимальную ширину выходной щели.

Рис. 19. Установка конусной дробилки мелкого дробления:

/ — ленточный конвейер; 2 — бункер; 3 — питатель; 4 — вибрационный грохот; 5 — ленточный конвей­ер; б — конусная дробилка мелкого дробления; 7 — конвейер для дробленого продукта: 8 — конвейер для подрешетного продукта грохотов; 9 — мостовой кран

Номинальный размер наибольшего куска (размер сита, через которое проходит 95 % материла) в материале, разгружаемом из дробилки, зависит от средней ширины кольцевого отверстия дробильной камеры на уровне входа в параллельную зону. На рис. 20 показаны типовые характеристики крупности продук­тов дробилок среднего и мелкого дробления.

Рис. 20. Типовые характеристики круп­ности дробленого продукта конусных дро­билок среднего и мелкого дробления при разных типах футеровки:

/ — КСД-Гр (грубое дробление); 2 — КСД-Т (тонкое дробление); 3 — КМД-Гр; 4 — КМД-Т

Усредненные характеристики крупности продукта дробилки при подаче в нее материала крупнее размера выходного отверстия приведена по данным Уралмашзавода. Выход избыточно­го зерна (крупнее размера выходной щели) в дробилках типа КСД составляет 43—53 % и номинальный размер наибольшего куска в 2, 2—2, 5 раза больше выходной щели. Соответствующие цифры для дробилок типа КМД — 60—70 % и 3—3, 7.

Типовые характеристики крупности продуктов дробления за­висят не только от профиля футеровки конусов, но и от размера дробилки, крепости руды и т. п. Приведенные на рис. 20 харак­теристики следует рассматривать как ориентировочные.

Конусные дробилки среднего и мелкого дробления обычно работают при степенях дробления от 4 до 7. Для конусных дро­билок среднего и мелкого дробления, работающих при степени дробления 6, расход электроэнергии на дробление колеблется от 0, 5 до 2, 5 кВт-ч/т.

Изнашивающиеся части: футеровка наружной конусной чаши и дробящего конуса, контактные поверхности эксцентрикового стакана, подпятник эксцентрикового стакана, втулки приводного вала, конические шестерни, сферический подпятник дробящего конуса. Наиболее быстро изнашиваются футеровки наружной чаши и дробящего конуса. При футеровке из марганцовистой стали расход последней колеблется от 0, 001 до 0, 005 кг/т дроб­леного продукта.

Попадание в дробилки среднего и мелкого дробления вместе с рудой металлических предметов может вызвать поломку дро­билок. Современная схема улавливания металлических предме­тов из руды, подаваемой конвейером в дробилку, включает уста­новку по ходу конвейера двух металлоискателей и мощного под­весного электромагнита между ними. Принцип действия металлоискателя основан на использовании различий в проводимости металлических предметов и кусков руды.

Первый по ходу металлоискатель в случае прохождения через него металлического предмета автоматически включает электро­магнит на полную мощность; он снимает магнитный металл. Если металлический предмет немагнитный (например, детали горного оборудования из марганцовистой стали), то второй металлоиска­тель автоматически выключает приводной электродвигатель кон­вейера для ручного удаления металла. Эту схему улавливания металла можно применить и на магнетитовых рудах. Установка электромагнитного барабана вместо головного барабана конвейе­ра не обеспечивает улавливание немагнитных кусков металла и больших предметов магнитного металла, а также крупных пред­метов, лежащих поверх слоя руды.

Конусные дробилки среднего и мелкого дробления, не имею­щие автоматического дистанционного управления выходной щелью, регулируются на основе стабилизации мощности привод­ного двигателя. Задаваемый уровень загрузки электродвигателя ориентируют на максимальную производительность при работе на легкодробимой руде, тогда при труднодробимой руде произ­водительность дробилки будет снижаться. При этом пропускная способность дробилки недоиспользуется. Но все же этот режим регулирования дает лучшее использование производительности дробилки, чем простая стабилизация производительности по показаниям конвейерных весов.

Пуск и остановка конусных дробилок среднего и мелкого дробления и наблюдение за системой смазки такие же, как и у конусных дробилок крупного дробления.

Для смазки конусных дробилок применяют индустриальные и автотракторные масла при расходе от 1 до 2 т/год, в зависимости от размера дробилки и регенерации.

Сроки смены масла одинаковы с соответствующими сроками для конусных дробилок крупного дробления. Периодичность меж­ду ремонтами конусных дробилок среднего и мелкого дробления в отработанных оборудованием часах следующая: технический осмотр — 540, текущий ремонт I— 1620, текущий ремонт II — 6480, капитальный ремонт — 25 920.

Коэффициент технического использования дробилок КСД и КМД составляет 0, 8.