Матове, блискуче або молочне хромування забезпечують

регулюванням:

1) щільності струму;

2) температури розчину;

3) щільності електроліту;

+4) всі перераховані варіанти.

115. Під час ремонту покривають деталі цинком для підвищення:

1) зносостійкості;

+2) корозійної стійкості;

3) контактної міцності;

4) пластичності.

116. Види документів, що повинні входити в одиничний технологічний

процес розбирання:

1) відомість витрат матеріалів;

+2) маршрутна карта;

3) карта комплектування;

4) карта технологічного процесу дефектування.

117. Види документів, що не входять в одиничний технологічний

процес відновлення деталі:

1) відомість технологічних документів;

2) маршрутна карта;

3) операційна карта;

+4) відомість обладнання.

118. Які з перерахованих нормативно-технічних документів

не належать до ремонтної документації?

1) ремонтний кресленик;

2) маршрутна карта;

+3) робоче креслення деталі;

4) технічні вимоги на капітальний ремонт.

119. З якого боку лінії за ходом розбирання розміщуються

прямокутники, що зображають окремі деталі?

+1) з правого;

2) з лівого;

3) на лінії;

4) довільно.

120. Вихідні дані для розрахунку технологічних параметрів режиму

наплавлення:

1) крок наплавлення, швидкість наплавлення;

2) зовнішня і динамічна характеристики джерела живлення;

3) номінальний діаметр деталі, діаметр електродного дроту, величина

зносу деталі;

+4) всі перераховані варіанти.

Третя група – «Розрахунково-практичні»

1. Як можна намагнітити шийку колінчастого вала під час

проведення магнітної дефектоскопії за допомогою електромагнітного

дефектоскопа?

+1) створенням на шийці вала соленоїда за допомогою гнучкого кабелю;

2) інтенсивним розкручуванням деталі;

3) це практично неможливо зробити, зважаючи на великі розміри і складну

форму деталі;

4) неможливо, оскільки матеріал цієї деталі погано намагнічується.

2. Дефекти, за яких колінчасті вали вибраковують:

1) знос шийок більше, ніж до другого ремонтного розміру;

2) знос шийок більше, ніж до першого ремонтного розміру;

3) прогин вала до 0, 25мм;

+4) тріщини на поверхні шийок валів;

3. Кращий спосіб видалення накипу з деталей є:

1) водою високого тиску;

+2) термохімічний;

3) зануренням;

4) механічний.

4. Температура, до якої слід нагрівати підшипник кочення перед його

напресуванням на шийку вала:

1) 200… 300°C;

2) 140… 200°C;

+3) 90… 120°C;

4) не має значення.

5. Шліфувальні круги балансують:

1) вистукуванням;

2) прикріпленням тягарців;

+3) переміщенням тягарців по діаметру кріплення круга;

4) алмазним олівцем.

6. До чого призводить зміщення коливань електродів за фазою

на 180° при двоелектродному вібродуговому наплавленні?

+1) збільшення тривалості горіння дуги і продуктивності наплавлення;

2) нестабільності процесу горіння дуги і зменшення продуктивності

наплавлення;

3) зменшення тривалості горіння дуги;

4) не впливає на процес.

7. Яка температура плавлення твердих припоїв?

+1) більше 550°С;

2) менше 400°С;

3) 250°С;

4) не встановлюється.

8. Основна причина тепловиділення в контакті (інструмент – деталь)

під час електромеханічної обробки:

+1) підвищений опір через нещільність стикання контактуючих поверхонь;

2) вихрові токи в об’ємі деталі;

3) додатковий підігрів під час плавлення нанесеної екзотермічної суміші;

4) всі перераховані варіанти.

9. За якого вмісту вуглецю сталь легше сприймає процеси

зварювання і наплавлення?

+1) до 0, 4 %;

2) від 0, 4 % до 1, 2 %;

3) від 1, 2 % до 1, 9 %;

4) не має значення.

10. Як підготовляють поверхню деталі з алюмінію та його сплавів

перед їх зварюванням?

+1) знежиренням металу та видаленням з його поверхні плівки оксиду

алюмінію;

2) видаленням іржі та промиванням водою;

3) вапнуванням;

4) змащуванням мастилом.

11. В яких межах знаходиться температура плазмового струменя?

1) 10…14 тис. градусів;

2) 5…9 тис. градусів;

+3) 15…18 тис. градусів;

4) всі перераховані варіанти.

12. Щоб уникнути появи мікротріщин під час шліфування шийок

колінчастого вала застосовують:

+1) водний розчин поверхнево активних речовин, масляні емульсії;

2) суміш керосину з дизельною оливою;

3) дистильовану воду;

4) всі перераховані варіанти.

13. У ремонтній технологічній документації в лінійку, позначену

символом “М”, записують:

+1) матеріал;

2) режими відновлення;

3) оснащення та інструмент;

4) зміст переходу.

14. У ремонтній технологічній документації в лінійку, позначену

символом “О”, записують:

1) матеріал;

2) режими відновлення;

3) оснащення та інструмент;

+4) зміст переходу.

15. У ремонтній технологічній документації в лінійку, позначену

символом “Т”, записують:

1) матеріал;

2) режими відновлення;

+3) оснащення та інструмент;

4) зміст переходу.

16. Який найбільший знос поверхні деталі можна відновити електролітичним залізненням?

+1) до 0, 4мм;

2) до 1, 5мм;

3) до 3, 0мм;

4) до 6, 0мм;

5) до 10, 0мм.

17. Які переваги холодного залізнення порівняно з гарячим?

1) вища продуктивність процесу;

+2) менша енергомісткість процесу;

3) кращі санітарно-гігієнічні умови праці;

4) вища стабільність хімічного складу електроліту;

5) жодна з відповідей невірна.

18. З якого матеріалу виготовляють анод для електролітичного хромування?

1) з нікелю;

2) з низьковуглецевої сталі;

3) з графіту;

4) з свинцю;

+ 5) з сплаву сурми га свинцю.

19. Яке співвідношення площ аноду та катоду слід вибрати для електролітичного хромування в гальванічній ванні?

1) : 1: 1;

2) : 1: 2;

+3) : 2: 1;

4) : 1: 4;

5) : 4: 1.

20. Більш дрібнозернисту структуру осадженого металу під час електролітичного нарощення отримують у разі:

+1) збільшення катодної густини струму;

2) зменшення катодної густини струму;

3) збільшення концентрації електроліту:

4) зменшення концентрації електроліту;

+5) збільшення температури електроліту;

6) зменшення температури електроліту.

21. Яка з операцій не відноситься до технологічного процесу послідовності підготовки поверхні деталі до електролітичного нарощення?

+1) притуплення гострих країв;

2) відновлення правильної геометричної форми;

3) знежирення;

4) промивання холодною водою;

5) декапірування;

6) промивання гарячою водою.

22. Які переваги технології залізнення над хромуванням?

1) вища твердість покриття;

+2) краща адгезія з основним матеріалом;

3) вища зносостійкість;

+4) вища продуктивність;

+5) дешевші матеріали;

+6) можливість одержувати якісні покриття більшої товщини.

23. Який вид осадженого хрому отримують в області ІІ режимів електролізу (див. рис.)?

1) сірий хром;

+2) блискучий хром;

3) молочний хром;

4) відкладення хрому відсутні.

24. Розсіювальна здатність електроліту:

+1) це властивість утворювати рівномірні за товщиною покриття на всій поверхні деталі;

2) це властивість утворювати покриття на усій поверхні деталі;

3) це властивість утворювати рівномірні за товщиною покриття на обмеженій ділянці деталі;

4) це властивість утворювати покриття на обмеженій ділянці деталі.

25. Вказати на схемі (див. рис.) правий спосіб газового зварювання сталевих деталей:

+1) А;

2) Б.

А Б

26. Яким повинен бути кут нахилу пальника до деталі товщиною 3…5мм під час газового зварювання?

1) =10°:

2) = 20°:

3) =30°;

+4) = 40°;

5) 50°;

6) = 60°;

7) =70°;

8) = 80°.

27. Для чого застосовують газове зварювання окислювальним полум'ям?

1) для зварювання високовуглецевих сталей;

2) для зварювання чавуну

3) для зварювання латуні;

+4) для різання металів;

5) з метою нагріву металів для гартування.

28. На що вказує число у позначенні зварювального електрода Э-42А?

1) на твердість наплавленого шару HRC 42;

2) на вміст 0.42% вуглецю в наплавленому шарі;

3) на вміст 0.42% вуглецю в матеріалі електроду;

+4) межа міцності шову на розтяг становить 420МПа;

5) межа міцності шову на розтяг становить 42МПа.

29. На що вказує останнє число " 40" у позначенні типу наплавлювального електроду ЭН-20Г4-40?

+1) на твердість наплавленого шару НRС40;

2) на вміст 0.40% вуглецю в наплавленому шарі;

3) на вміст 0, 40% вуглецю в матеріалі електроду;

4) межа міцності шову на розтяг становить 400МПа;

5) межа міцності шову на розтяг становить 40МПа.

30 Який спосіб заварювання тріщини в чавунних деталях поданий на схемі (див. рис.)?

1) холодне зварювання електродами ПАНЧ;

2) зварко-пайки чавуну;

3) гарячого зварювання електродами ОМЧ-1;

+4) зварювання методом відпалюючих валиків;

5) заварювання тріщини з попереднім встановленням зміцнюючих скоб.

31. Який спосіб заварювання тріщини в чавунних деталях поданий на схемі (див. рис.)?

1) холодне зварювання електродами ПАНЧ;

2) зварко-пайки чавуну;

3) гарячого зварювання електродами ОМЧ-1;

4) зварювання методом відпалюючих валиків;

+5) заварювання тріщини з попереднім встановленням зміцнюючих скоб.

32. Яким вимогам повинен відповідати матеріал електродного дроту для наплавлення в середовищі вуглекислого газу?

1) високий вміст вуглецю;

2) низький вміст вуглецю;

3) високий вміст хрому;

+4) підвищений вміст марганцю та кремнію (1...2 %);

5) особливих вимог немає.

33. Якої марки дріт слід взяти для наплавлення деталей, виготовлених з середьовуглецевих сталей?

1)Св-08Г;

2)Св-08ГС;

3)Св-15Г;

4) Нп-40Х13;

+5) Нп-3ОХГСА.

34. Якої марки порошковий дріт можна використати для холодного зварювання та наплавлення чавуну?

1)ПП-АН1;

2)ПП-АН122;

3) ПП-25Х5ФМС;

+4)ППЧ-1;

5)ПТТЧ-3.

35. Якої марки порошковий дріт можна використати для гарячого зварювання та наплавлення чавуну?

1) ПП-АН1;

2)ПП-АН 122;

3) ПП-25Х5ФМС;

4)ППЧ-1;

+5)ППЧ-3.

36. За зміною глибини проплавлення та висоти шову (див. рис.) вказати вірне співвідношення між силами струму:

1) І₁> І₂> І_З> І₄> І₅> І₆> І₇> І₈;

2) І₁=І₂=І₃=І₄=І₅=І₆=І₇=І₈;

+3) І₁< І₂< І₃< І₄< І₅< І₆< І₇< І_8.

37. При вібродуговому наплавленні мундштук разом з дротом вібрує з частотою:

+1) 50-110 Гц;

2) 150-220 Гц;

3) 220-280 Гц;

4) 250-380 Гц;

5) 320-450 Гц;

6) правильної відповіді немає.

38. За зміною форми наплавленого валика визначить правильне співвідношення між швидкостями наплавлення:

1) ;

2) ;

+3) .

39. Які можливі варіанти розташування мундштуку головки для вібродугового наплавлення?

а) б)

+1) тільки а;

2) тільки б;

3) а і б;

4) жоден.

40. Що використовують для охолодження деталі під час вібродугового наплавлення?

1) технічну воду;

2) дистильовану воду;

+3) 4...6%-й водяний розчин кальцинованої соди;

4) 10...20%-й водяний розчин гліцерину;

5) суміш розчинів гліцерину та кальцинованої соди.

41. Які основні недоліки технології наплавлення під шаром флюсу?

1) низька продуктивність;

+2) високий термічний вплив на деталь;

3) суттєве зменшення втомної міцності деталі;

4) високі втрати електродного дроту на розбризкування;

+5) складність відновлення деталей малого діаметра.

42. Яка найбільш продуктивна технологія механізованого наплавлення серед зазначених?

1) в середовищі водяної пари;

+2) в середовищі вуглекислого газу;

3) під шаром флюсу;

4) вібродугове наплавлення;

5) електрошлакове наплавлення.

43. Які електричні параметри процесу електрошлакового наплавлення?

1) 1=150...250А, U=26...36В;

2) 1= 10...20А, U =1...4В;

+3) І=1000А, U =30.., 45В;

4) 1=70... 100А, U=16…20В;

5) будь-який із режимів можливий.

44. Вкажіть електричні параметри процесу електроконтактного наплавлення.

1) 1=150...250А, U=26…36В;

+ 2) 1=10...20А, U=1...4В;

3) І=1000А, U=30.., 45В;

4) 1=70...100А, U=16...20В;

5) будь-який із режимів можливий.

45. Які вимоги ставляться до джерела живлення в процесі механізованого наплавлення в середовищі СО₂?

1) пологопадаюча характеристика;

2) крутопадаюча характеристика;

+3) жорстка характеристика;

4) змінний струм;

5) постійний струм прямої полярності;

6) постійний струм оберненої полярності.

46. Які межі інтервалу віддалі від металізатора до деталі (S1 і S2) під час металізації, за яких досягаються оптимальні твердість H і зношуваність є покриття?

1) 7, 5…10, 0мм;

2) 15, 0…25, 0мм;

3) 45, 0...55, 0мм;

+4) 75, 0... 100, 0мм.

47. Який із зазначених способів газополуменевого напилення доцільно використати для відновлення деталей, що мають знос 3...5мм та які працюють в умовах динамічних знакозмінних навантажень?

1) газополуменеве напилення без наступного оплавлення;

2) газополуменеве напилення з одночасним оплавленням;

+3) газополуменеве напилення з наступним оплавленням;

4) всі відповіді неправильні.

48. З яких міркувань вибирається при напиленні коефіцієнт перекриття смуг?

1) для збільшення міцності зчеплення;

2) для зменшення пористості;

3) для рівномірності покриття;

4) для збільшення густини покриття;

+ 5) усі вище перераховані відповіді вірні;

6) правильної відповіді немає.

49. Яка оптимальна дистанція напилення при плазмовому способі?

+1) 100...200мм;

2) 100...300мм;

3) 50...200мм;

4) 50...300мм;

5) 50... 250мм;

6) правильної відповіді немає.

50. Що відбувається при умові І_КЗ/І_РОБ< 1, 25?

1) перегрівання електроду;

2) підплавлення покриття;

3) збільшується розбризкування металу;

4) ускладнюється запалення електричної дуги;

+5) нічого не відбувається;

6) правильної відповіді немає.

51. Метал наплавлений електродами з основним покриттям має такі властивості:

1) схильний до гарячих тріщин;

2) забезпечують добрий провар кореня шва;

+3) стійкий проти утворення кристалізаційних тріщин;

4) має високу міцність та ударну в'язкість;

5) відповіді „3" та „4" ';

6) правильної відповіді немає.

52. Якою повинна бути товщина шару, що напилений за один прохід плазмотрона при плазмовому напилюванні?

1) 0.1...0.3;

2) 0.01... 0.1;

+3) 0.02...0.1;

4) 0.02...0, 2;

5) 0.5...1.0;

6) правильної відповіді немає.

53. Яка температура струменя ацетиленокисневого полум'я при газополуменевому напилюванні?

1) 3000 °С;

2) 3100 °С;

+3) 3200 °С;

4) 3300 °С;

5) 3400 °С;

6) правильної відповіді немає.

54. Де в нормальній електричній дузі спостерігається найвища температура?

+1) в осьовій частині стовпа;

2) на периферії стовпа;

3) у верхній частині;

4) у нижній частині;

5) скрізь однакова;

6) правильної відповіді немає.

55. На негативному полюсі при зварюванні постійним струмом виділяється:

+1) 36% тепла;

2) 43% тепла;

3) 50% тепла;

4) 65% тепла;

5) 55% тепла;

6) правильної відповіді немає.

56. Відтягування лемешів можна виконувати не більше:

1) 2 разів;

2) 3 разів;

+3) 4 разів;

4) 5 разів.

57. Товщина леза дисків дискових борін та лущильників повинна бути у межах:

+1) 0, 1 – 0, 5мм;

2) 0, 5 – 0, 75мм;

3) 0, 5 – 1мм;

4) 0, 75 – 1мм.

58. Ширина фаски лемеша після заточування повинна складати:

1) 2 – 3мм;

2) 3 – 5мм;

+3) 5 – 7мм;

4) 7 – 10мм.

59. Деталі робочих органів ґрунтообробних машин працюють:

1) в абразивному і адгезійному середовищі, при сухому терті;

2) в абразивному середовищі, при сухому терті;

+3) в абразивному середовищі, при сухому терті і значних динамічних навантаженнях.

60. Під час відтягування лемеші необхідно нагрівати до:

1) 700 – 900°С;

2) 800 – 1000°С;

+3) 900 – 1200°С;

4) 1000 – 1300°С.

61. Зусилля запресовування деталі залежить від:

1) модуля пружності матеріалу;

2) номінального діаметра;

+3) від усіх перерахованих у відповідях факторів;

4) характеру посадки з'єднання та довжини запресовування.

62. Тріщини у водяній сорочці блоку циліндрів визначаються:

+1) гідравлічним випробуванням;

2) ультразвуковим дефектоскопом;

3) люмінесцентним дефектоскопом;

4) простукуванням.