Эксплуатация щековых дробилок

На обогатительных фабриках щековые дробилки применяют для крупного дробления. Эти дробилки не могут работать под зава­лом и поэтому для приема прибывающей на фабрику руды со­оружают приемные воронки или бункера небольшой вместимости (рис. 5). Из приемного устройства в дробилку руда подается равномерно пластинчатым питателем. Иногда перед дробилкой устанавливается колосниковый грохот. Пластинчатый питатель подает руду на грохот и в дробилку поступает только надрешетный продукт. Дробленый продукт обычно разгружается из дро­билки на ленточный конвейер, который транспортирует его на следующую стадию дробления.

Щековые дробилки устанавливают на фундаментах, не свя­занных с фундаментами здания. Вибрации и сотрясения дробил­ки, неизбежные при ее работе, не должны передаваться зданию.

Максимальная степень дробления, которую можно достичь в щековых дробилках, составляет 8. Обычно же дробилки ра­ботают при степенях дробления от 3 до 4. Для дробилок, рабо­тающих при степени дробления 6, расход электроэнергиинадробление колеблется от 0, 3 до 1, 3 кВт-т/ч.

Характеристика крупности продукта дробления определяется свойствами дробимого материала, и прежде всего его прочно­стью. Типовые характеристики крупности дробленого продукта щековых дробилок, по К. А. Разумову, показаны на рис. 6.

По оси абсцисс отложена крупность кусков в долях макси­мальной ширины разгрузочного отверстия и по оси ординат — суммарный выход классов по плюсу. Характеристики даны для мягких 3, средней твердости 2 и твердых 1 руд. Они относятся

Рис.5. Установка щековой дробилки:

1-приёмная воронка; 2-пластинчатый питатель; 3-ленточный конвейер для просыпи; 4- щековая дробилка; 5- ленточный конвейер для дроблёного продукта

к продукту дробления тщательно отгрохоченного материала, т. е. не содержащего кусков размером менее ширины выходной щели.

Изнашивающиеся части, подлежащие периодической замене или восстановлению, у щековых дробилок следующие: футеровочные и распорные плиты, вкладыши в гнезда для распорных плит, вкладыши подшипников эксцентрикового вала и оси подвижной щеки, вкладыши или заливка головки шатуна.

Средние сроки службы этих деталей (в месяцах): футеровочные плиты—6; сменные наконечники распорных плит—5;

сухари в гнездах распорных плит — 12; вкладыши подшипников коленчатого вала и оси подвижной щеки — 12; вкладыши и за­ливка головки шатуна — 12.

Расход стали при дроблении в щековых дробилках опреде­ляется истиранием футеровочных плит, он зависит от стойкости материала, из которого сделаны плиты, и крепости дробимого материала. При использовании плит из марганцовистой стали расход ее колеблется от 0, 02 до 0, 08 кг, а из закаленного чугу­на — от 0, 03 до 0, 1 кг на 1 т дробленого продукта.

Рис. 6. Типовые характеристики крупности дроблёного продукта щековых дробилок.

Пускают щековые дробилки при отсутствии дробимого материала в камере дробления. Перед пуском необходимо проверить объемы жидкого масла в баке-отстойнике и густой смазки в ре­зервуаре станции густой смазки. Сначала включают масляный насос и систему охлаждения (если она имеется). Спустя 3—5 мин, когда масло поступит ко всем трущимся частям, включают элек­тродвигатель дробилки. Перед включением электродвигателей щековых дробилок старой конструкции и дробилок больших раз­меров бывает необходимо при помощи мостового крана повер­нуть маховик дробилки в положение, соответствующее концу рабочего хода, т. е. наибольшему сближению щек. В этом поло­жении пуск дробилки происходит легче, так как тяжелая подвиж­ная щека под действием своей массы вначале вращения экс­центрикового вала начинает отход от неподвижной щеки, что облегчает работу двигателя при пуске. Дробимый материал по­дается в дробилку после того как дробилка поработает на хо­лостом ходу 1—2 мин.

Во время работы щековой дробилки надо следить за равно­мерностью подачи в нее материала, не допуская завалов камеры дробления и попадания в дробилку больших недробимых пред­метов, а также контролировать смазку и температуру масла и воды. Нормальная температура масла при работе дробилки 30—35°С.

Дробилку останавливают в порядке, обратном пуску. Прекра­щают подачу материала, прорабатывают оставшийся в камере дробления продукт и останавливают электродвигатель дробилки. Только после остановки дробилки выключают маслонасос и пре­кращают подачу охлаждающей воды.

Простейшая схема автоматического регулирования дробилки основана на контролировании уровня материала в камере дроб­ления. Для контроля уровня применяют электроконтактный датчик (например, цепь, подвешенная в камеру дробилки) или радиоактивный уровнемер (гамма-реле), устанавливаемый на предельном уровне камеры дробления. При переполнении камеры дробления датчик автоматически отключает электродвигатель питателя или переводит его на пониженную частоту вращения с уменьшением расхода подаваемой руды.

В более сложной системе автоматического регулирования ис­пользуют два параметра. Основной параметр — нагрузка при­водного электродвигателя, которая характеризует условия дроб­ления; чем крупнее и прочнее руда, тем больше потребляемая мощность и ток и меньше производительность. Система автома­тического регулирования стабилизирует потребляемую мощность путем воздействия на питатель. Второй параметр — уровень ма­териала в камере дробления.

В качестве жидкой смазки для щековых дробилок применя­ют: летом — масла индустриальные — машинное С или СУ; зи­мой — масло машинное Л (ГОСТ 20799—75). В качестве густой смазки— смазка индустриальная ИН 1-3. Жидкая смазка перио­дически должна заменяться (приблизительно через 5 мес). Рас­ход жидкой смазки для больших дробилок размером от 900Х1200 до 1500Х2100 мм при регенерации составляет в среднем 2 т/год, расход густой смазки — примерно 200 кг на одну дробилку.

Бесперебойная работа щековых дробилок обеспечивается си­стематическими планово-предупредительными ремонтами и осмотрами. Периодичность между ремонтами в отработанных оборудованием часах: технический осмотр — 540, текущий ре­монт I — 3240, текущий II — 16 200 и капитальный — 32 400. (Согласно Положение о планово-предупредительных ремонтах оборудования и тран­спортных средств на предприятиях цветной металлургии СССР. — М., Недра, 1975. (Министерство цветной металлургии СССР). Правила технической эксплуа­тации технологического оборудования обогатительных фабрик цветной металлур­гииП. И. Круппа, Н. А. Алексеев, Ю. С, Иванов и др. М., Недра, 1978.)