![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Классификация грохотов
В практике грохочения полезных ископаемых применяют грохоты различных конструкций. По характеру движения рабочего органа (просеивающей поверхности) или способу перемещения материала различают: неподвижные (колосниковые, дуговые, конические); частично подвижные (валковые, цепные с возбуждением колебаний гибкого сита и др.); вращающиеся (барабанные); подвижные (качающиеся, гирационные и вибрационные); гидравлические, в которых материал перемещается водой. По геометрической форме просеивающей поверхности выделяют: плоские, барабанные и дуговые. По расположению просеивающей поверхности: наклонные и горизонтальные. По крупности разделяемого материала грохоты используют для крупного, среднего, мелкого, тонкого и особо тонкого грохочения. НЕПОДВИЖНЫЕ КОЛОСНИКОВЫЕ ГРОХОТЫ Колосниковые грохоты, устанавливаемые под углом к горизонту, представляют собой решетки, собранные из колосников. Материал, загружаемый на верхний конец решетки, движется по ней под действием силы тяжести. При этом мелочь проваливается через щели решетки, а крупный класс сходит в нижнем конце. Эти грохоты применяют для крупного грохочения. Размер щели между колосниками — не меньше 50 мм и в редких случаях может быть 25—30 мм. Угол наклона решетки зависит от физических свойств грохотимого материала. По практическим данным, для руд угол наклона составляет 40—45°, для углей 30— 35°. При переработке влажных материалов угол наклона грохота увеличивают на 5—10°. Влажные глинистые руды на колосниковых грохотах перерабатывать невозможно вследствие замазывания щелей. Неподвижный колосниковый грохот для материала небольшой крупности (до 100 мм) (рис. 30) вмонтирован в дно транспортного самотечного желоба. При малых размерах щели между колосниками и крупном исходном материале (до 150 мм) с целью повышения эффективности грохочения применяют консольные грохоты. Концы консоли колосников при ударах падающих кусков материала вибрируют, в связи с чем уменьшается возможность забивания отверстий решетки и повышается эффективность грохочения. Размеры колосниковых грохотов определяются крупностью наибольших кусков материала с учетом конструктивных условий установки грохота. Во избежание зависания кусков материала между боковыми бортами ширину грохота принимают больше тройного размера максимального куска. Если крупных кусков в исходном материале мало, то допускают минимальную ширину грохота примерно на 100 мм больше двойного размера максимального куска. Длина решетки грохота делается не менее двойной ее ширины.
Рис. 30. Грохот колосниковый неподвижный: 1 — колосник; 2 - стяжной болт; 3 - распорная трубка Производительность колосниковых грохотов велика, так как материал движется по грохоту, как по самотечному желобу. При щели между колосниками 25 мм производительность колосникового грохота по исходному материалу принимают в среднем 60 т/ч на 1 м2 площади решетки. Производительность изменяется пропорционально ширине щели. ВАЛКОВЫЕ ГРОХОТЫ Валковые грохоты состоят из нескольких параллельных валков, установленных на наклонной раме и вращаемых в направлении Рис. 31. Грохот валковый: 1 — валки; 2 — рама; 3 — привод; 4 — главный вал; 5 — звездочка; 6 — цепная передача движения материала. На валки насажены или отлиты заодно с ними диски либо «сферические» треугольники. Валки с дисками образуют просеивающую поверхность с отверстиями, форма и размеры которых определяются расстояниями между валками и формой дисков. Число валков для разных конструкций грохотов составляет от 5 до 13, а для грохочения мелкого материала и более. Размеры отверстий валковых грохотов — от 5 до 175 мм. Рама грохота устанавливается под углом 12—15° (рис. 31). Скорость вращения валков на радиусе диска одинакова и составляет 0, 8—1, 45 м/с. Эксцентричность дисков и их разное положение на валу способствуют разрыхлению материала и его продвижению по грохоту. Производительность валковых грохотов по исходному материалу принимают около 1 м3/ч на 1 м2 и 1 мм ширины отверстия. Например, при размере отверстия 75 мм — 75 м3/(м2 *ч). Эти грохоты применяют для предварительного грохочения углей и антрацитов с целью выделения продукта мельче 50 — 150 мм. На новых углеобогатительных фабриках валковые грохоты не устанавливают, их заменяют цилиндрическими грохотами. Валковые грохоты с отверстиями 5—б мм применяют на буроугольных брикетных фабриках. Для глинистых руд валковые грохоты непригодны — их валки быстро облипают глинистым материалом и отверстия забиваются. Недостатки валковых грохотов: большая масса, сложность конструкции, большой расход электроэнергии, сложность технического обслуживания. Техническая характеристика валковых грохотов
Диаметр валка, мм................................. 300 400 Ширина грохота, мм................................ 1000 1200 Зазор между валками, мм........................ 75 100—150 Частота вращения валков, мин-1............... 20—40 15—35 Производительность, т/ч........................... 150—400 250—600 Мощность электродвигателя, кВт........ 8—12 15—20 Масса, т..................................................... 3, 5—6, 5 7—10 Число валков.............................................. 5—9 5—7
Для плоских подвижных грохотов основной и важный в технологическом отношении признак — расположение просеивающей поверхности. По этому признаку грохоты подразделяются на наклонные (α = 15-26°) и горизонтальные (или слабонаклонные α = 5-6°). По кинематике движения рабочего органа выделяют следующие классы: класс грохотов с фиксированной кинематикой, в котором перемещения, скорости и ускорения всех звеньев (в том числе и сита) являются строго определенными по значению и направлению и не зависят от участвующих в колебаниях масс, качающиеся грохоты с кривошипным или эксцентриковым приводным механизмом; класс кинематически неопределенных (вибрационных) грохотов, в которых характер движения рабочего органа всецело зависит от соотношения между движущимися массами и упругости гибких опор грохота, вибрационные грохоты с приводом от дебалансного или электромагнитного вибровозбудителя; класс грохотов с частично фиксированной кинематикой, занимающей промежуточное положение между первыми двумя. Так в гирационных грохотах только центральная часть корпуса движется по фиксированным круговым траекториям, в то время как концы его совершают вибрационное движение (колебания на упругих опорах). Грохоты с круговыми колебаниями работают только при наклонном расположении просеивающей поверхности (15—26°), так как в этом случае материал перемещается в основном под действием направленной вдоль сита слагающей силы тяжести. У грохотов с прямолинейными колебаниями материал перемещается по просеивающей поверхности в результате воздействия на него рабочего органа (вибрационное перемещение); эти грохоты работают в горизонтальном, наклонном и слабонаклонном состоянии просеивающей поверхности. Приводное устройство грохотов выполняется в виде эксцентрикового, кривошипно-шатунного, механического или электромагнитного вибровозбудителей. Из приведенных типов грохотов на угле- и рудообогатительных фабриках основное применение нашли следующие три типа: грохоты инерционные наклонные, грохоты самобалансные простые и с самосинхронизирующимися вибровозбудителями. Наклонные инерционные грохоты ГИЛ, ГИС, ГИТ с круговыми и эллиптическими колебаниями, одинарные, с одновальным дебалансным вибровозбудителем, двухподшипниковые получили широкое распространение на рудообогатительных фабриках и являются основным типом применяемых плоских подвижных грохотов. ИНЕРЦИОННЫЕ НАКЛОННЫЕ ГРОХОТЫ (ВИБРАЦИОННЫЕ С КРУГОВЫМИ ВИБРАЦИЯМИ) Инерционные наклонные грохоты относятся к классу кинематически неопределенных грохотов с приводом от дебалансного вибровозбудителя. Кинематическая схема стандартного инерционного грохота представлена на рис. 32. Короб 4 с ситами 3 опирается на пружинные амортизаторы 2, смонтированные на опорной раме 1; иногда может применяться упругая подвеска к перекрытию. К коробу приварена труба вибровозбудителя 9, внутри которой проходит рабочий вал 10, вращающийся в подшипниках 8. На концах вала 10, имеющих эксцентричные расточки 7 радиуса r насажены шкивы 5 с дебалансами 6 радиуса R.
При вращении шкивов вокруг геометрической оси O1O2 возникает сила инерции массы короба М с материалом Mw2r, которая уравновешивается равной ей и противоположно направленной силой дебалансных грузов (массой т) mw2R, здесь w — угловая скорость вращения. Из условия равенства упомянутых сил инерции и для частоты колебаний, далекой от резонанса, имеем mw2R = Mw2r или т/М ≈ r/R. При этом центры шкивов O1 и О2 остаются в пространстве неподвижными, благодаря чему эти грохоты называются самоцентрирующимися. Для операции грохочения руд на обогатительных фабриках наибольшее распространение получили инерционные грохоты тяжелого типа ГИТ; они устанавливаются перед дробилками среднего и мелкого дробления. При критической частоте вращения вала вибровозбудителя, могут возникнуть резонансные колебания большой амплитуды и продолжительности; чтобы не допустить их возникновения, приводящего к возможным поломкам грохота, применяют вибровозбудители с дебалансом, управляемым центробежной силой инерции. Такие самоустанавливающиеся вибровозбудители имеют регулируемый эксцентриситет. Начальный эксцентриситет очень мал и удерживается, пока не будет пройдена область критической частоты вращения. После этого центробежная сила дебаланса преодолевает усилие пружины и дебалансные грузы переходят в рабочее положение, характеризуемое большим радиусом вращения.
|