![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Производство центробежных насосов. Технические требования и особенности изготовления спирального корпуса центробежного насоса.
Особенностями крупносерийного производства машин являются: 1) тщательная отработка технологичности конструкций; 2) максимальная конструктивная унификация для использования групповой оснастки; 3) применение металлических моделей и стержневых ящиков и формовочных машин; 4) применение высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки. Технология серийного и крупносерийного производства деталей рассматривается на примерах трех деталей центробежных насосов консольной конструкции – спиральном корпусе, всасывающем патрубке и опорном кронштейне. 1. СПИРАЛЬНЫЙ КОРПУС Рабочий чертеж спирального корпуса насоса 4К-12 показан на рис. 1. Внутренняя полость образуется из сопряжений различных сечений, построенных на основе гидравлических расчетов. Указаны посадочные размеры: -диаметр 170C3 (h8 – h9) для соединения с кронштейном; - диаметр 180A3(H8 – H9) для соединения с всасывающим патрубком; - диаметр 110A (H7) для соединения с уплотнительным кольцом. Проставлены допуски на отклонения от соосности этих поверхностей, а также допуски на отклонения от перпендикулярности торцовых и посадочных поверхностей. Указанные допуски являются составляющими звеньями в радиальной размерной цепи для определения смещения осей поверхностей уплотнения рабочего колеса. На чертеже корпуса проставлены номера поверхностей, используемые в дальнейшем при описании технологического процесса. Заготовка корпуса – отливка из чугуна СЧ18. Схематический чертеж отливки показан на рис. 2. На чертеже указаны припуски на обработку и отверстия, которые в отливке не предусматриваются, а образуются сверлением и другой последующей обработкой. Припуски – минимальные, соответствующие формовке по металлическим моделям и изготовлению стержней в металлических стержневых ящиках. Две полумодели показаны на рис. 3. Полумодели, а также стержневые ящики изготавливают из алюминиевого сплава АЛ 18. При сборке формы используются два стержня (рис. 4), изготовленные в разъемных стержневых ящиках. Стержни сушат в печах при температуре 180–250° С в течение 2 – 4 ч. При сушке для сохранения формы стержни укладываются в драйерах, изготовленных из сплава АЛ 18. Поверхности стержней опрыскивают керосином и припыливают порошком серебристого графита. Этим достигается понижение шероховатости поверхности в отливке. После удаления полумоделей из опок собирают форму для отливки (рис. 5). Жидкий чугун, разлитый из вагранки в ковш при t =1300 – 1360° С, заливают в форму в течение 7 – 9 с. Время охлаждения 1, 5 – 2 ч. Выбивка остывшей отливки из опоки производится на выбивной решетке, а обрубка – пневмозубилом. Очистку отливки производят в дробеметной камере. Затем следует контроль отливки по литейным дефектам и линейным размерам. Крупносерийный характер производства позволяет использовать с достаточной экономической эффективностью автоматическую линию и полуавтоматические агрегатные станки. Маршрутный технологический процесс механической обработки спирального корпуса, основанный на применении такого оборудования на одном из насосных заводов приведен в табл. 1. Последующая обработка корпуса производится на автоматической линии. Корпус устанавливается своими базирующими поверхностями в приспособлении-спутнике, перемещающемся по всем позициям линии. В процессе обработки корпус остается неподвижным, а главное движение и движение подачи осуществляются силовыми головками с установленными на них режущими инструментами. Линия является групповой, переналаживаемой на четыре типоразмера корпусов (ЗК-6, 4К-6, 4К-8 и 4К-12). Цикл обработки корпуса на линии составляет 108 с, производительность линий 25 шт./ч. После линии установлены два полуавтоматических станка, на которых выполняются операции III и IV (см. табл. 33). После обработки корпус подвергается гидроиспытанию на герметичность при давлении 0, 6 МПа (6 кгс/см2). Последнейоперацией технологического процесса является контроль готового корпуса. Линейные размеры проверяют предельными мерителями: скобами, гладкими и резьбовыми пробками, шаблонами. Шероховатость обработанных поверхностей проверяют профилометром, профилографом, путем визуального сличения с образцами и т.д.. Некоторую сложность представляет контроль расположения поверхностей.
|