Производство металлической посуды

В зависимости от вида метал­лического сплава производство посуды осуществляется литьем, штампованием, сшивкой. Арматуру (ручки, ушки) прикрепляют с помощью точечной электрокон­тактной сварки, клепки, пайки.

Литье является важным и экономически выгодным способом производства из жидких металлических спла­вов изделий больших размеров и сложной конфигура­ции. Наиболее распространенным способом является литье в песчано-глинистые формы. [13]

Штамповка металла производится в штампах в горя­чем и холодном виде. Холодная листовая штамповка применяется для изготовления изделий простой и сложной формы с тонкими стенками. Штампованные изделия из листового металла изготов­ляют за одну или несколько последовательно выпол­няемых операций (штамповка вытяжкой). Листовая штамповка широко применяется для изготовления ме­таллической посуды.

Сварка - это технологический процесс получения неразъемных со­единений металлов и сплавов. Различают сварку плав­лением (без давления) и сварку давлением (без оплавле­ния).

Пайка - процесс соединения ме­таллов посредством расплавленного присадочного мате­риала (припоя), имеющего температуру плавления ни­же температуры плавления основного металла. В по­следнее время все более широкое распространение при­обретает метод получения неразъемных соединений склеиванием деталей.

Для придания заго­товке нужной формы и размеров, необходимой чистоты обработки поверхности, защиты от коррозии и улучше­ния потребительских свойств изделий поверхность об­рабатывают различными способами.

Необходимая геометрическая форма, размеры, точ­ность и чистота поверхностей достигаются обработкой изделий резанием. Процесс включает точение, строга­ние, фрезерование и шлифование.

Для защиты металлических изделий от коррозии и придания им высоких потребительских свойств наносят защитно-декоративные покрытия. В качестве металлических покрытий используют цинк, олово, хром, ни­кель, золото, серебро и другие металлы. Существует не­сколько способов нанесения покрытия: горячий, галь­ванический, металлизационный, диффузионный, пла­кирование и др. При горячем способе нанесения покры­тия изделия погружают в расплавленный металл (цинк, олово). При гальваническом (электрохимическом) мето­де изделие погружают в ванну с электролитом и под­соединяют к катоду источник постоянного тока. Анодом являются пластины осаждаемого металла. При метал­лизации покровный металл (цинк, алюминий) наносят на изделие путем распыления. [12]

Плакированием называ­ют процесс нанесения покровного металла прокатыва­нием под воздействием давления и высокой температу­ры. Покрытие силикатными эмалями (эмалирование) является распространенным методом защиты от корро­зии металлической посуды, санитарно-технического оборудования и других изделий.

Для повышения эстетических свойств изделий из алюминия, меди часто используют такие методы обработки поверхности, как полирование, шлифова­ние, крацование, анодное оксидирование, фосфатирование, отделку «под старое серебро», «под старую медь» и др. Полированные изделия имеют зеркальный блеск.

Крацовка заключается в обработке поверхности изделий вращающимися металлическими щетками. Таким спо­собом очищают чугунную и алюминиевую посуду, вы­рабатываемую литьем. [7]

Технология анодного оксидиро­вания (анодирования) предусматривает получение тон­кой оксидной пленки (5-7 мк) при использовании сер­нокислого электролита. Пленка прозрачная, хорошо окрашивается органическими красителями и минераль­ными солями.

Разработаны механические способы фактурирования алюминиевых изделий, позволяющие получать на их поверхности разнообразные следы обработки. К ним от­носят декоративное штрихование, сатинирование, виб­рообкатку. [5]