J — бункер; 2 — барабан; 3 — выгрузочное отделение 3 страница

Молекулы кислорода вспучивают цементное тесто или строи­тельный раствор в течение 7... 10 мин, что позволяет получать газо­бетон средней плотностью до 1200 кг/м³. Исследования показали положительное влияние на образование макроструктуры ячеистых бетонов совместного применения пергидроля и хлорной извести. Повышению однородности распределения пористости способствует кратковременная (до 20 с) обработка компонентов ячеистобетон-ных смесей в электромагнитном поле, особенно в присутствии маг-нитоактивных добавок, например, пиритных огарков, ферросилиция.

Изделия из ячеистого бетона изготовляют по автоклавному и неавтоклавному способам производства. Технология может быть литьевой при высоких значениях фазового отношения (В/Т = 0, 45......0, 70) или вибрационной, при которой применяются смеси с по­ниженным фазовым отношением (В/Т = 0, 30...0, 40). Формы могут быть горизонтальными разборными с запариванием изделий в ав­токлавах в вертикальном положении, вертикальными в виде кас­сетных установок. На большинстве заводов в нашей стране нашел распространение литьевой способ технологии с резательной и вибро­резательной операцией. Для резательного способа производства ха­рактерным является формование массива объемом 5... 18 м³ с по­следующей его разрезкой в двух или трех плоскостях, автоклавной обработкой изделий.

Изготовление газобетона осуществляется в такой последова­тельности основных операций. Вяжущее, в качестве которого обыч­но применяется портландцемент, отвешивается на автоматических дозаторах и поступает в смеситель непрерывного действия. Сюда же загружают кремнеземистый компонент — молотый кварцевый песок, в котором содержится не менее 80... 85% кремнезема, тон­костью помола более 2000 см²/г, что в 10 раз и более выше удель-

поверхности немолотого песка. На некоторых заводах ячеисто-бетона применяют вместо молотого песка маршалит, каракум-ше барханные пески, золу-унос ТЭС, молотые шлаки и др. При отышенной средней плотности газобетона (свыше 1000 кг/м³) до­пускается замена части молотого песка немолотым. Для регулиро­вания срока схватывания цемента иногда в смеситель добавляют (вуводный гипс.

Рис. 10.12. Экстремумы распределения микротвердости (^) и изменение коэффициентов корреляции химических элементов (2)

| по ширине контактной зоны оптимальной структуры (3) — ус-

^; ; ловное количество новообразований:

| /-/ контактная зона между шлакоЩелочным вяжущим и разными за-

6 полиителямн (по экспериментальным данным В. Г. Гераснмчука)

(Перемешивание сухих компонентов осуществляется с водой (2......3 мин), а затем в процессе продолжающегося перемешивания вводится водная суспензия алюминиевой пудры или другой газо-образователь, например пергидроль (водный 80%-ный раствор пе­рекиси водорода). Готовую, хорошо перемешанную смесь выгружа-' ют из газобетоносмесителя в стальные формы, в которых происхо-; дит ее вспучивание при температуре 20... 40°С. Формование изде­лий (плит, блоков и др.) может производиться на виброплощад­ках. Преимущественное распространение получило использование вибрации при перемешивании и формовании изделий (вибровспу­чивание). Такой способ улучшает ячеистую структуру газобетона и ее однородность. Вибрация позволяет снизить количество воды затворения, ускорить вспучивание и упрочнение по сравнению с безвибрационной, или литьевой, технологией, осуществляемой в не-: подвижных формах. Особенно эффективна вибрация при введении рластификатора или поверхностно-активных веществ, снижающих j реологическое сопротивление смеси (рис. 10.12).

S 305

I

В настоящее время получает распространение производство га­зобетона в вертикальных кассетных формах. Кассета имеет ряд раз­делительных вертикальных металлических стенок.в расстоянии, оп­ределяемом толщиной формуемой панели. Между каждыми двумя формовочными отсеками размещается тепловойхотсек. Для повы­шения качества и совершенствования технологии изделий из яче­истых бетонов, особенно пониженных средних плотностей, в насто­ящее время начали применять герметизацию формовочного про­странства. В результате повышенного давления газа создаются условия для получения более плотных межпоровых перегородок, увеличения прочности газобетона. Кроме того, устраняется срезка горбушки и увеличивается оборачиваемость кассетных установок, что повышает эффективность производства газобетона.

На завершающей стадии формы направляются на предавто-клавную выдержку. На этой стадии технологии удаляется неров­ная верхняя часть («горбушка») и массив разрезается на изделия заданных размеров с помощью резательной машины. В ней «но­жом» является натянутая металлическая струна, совершающая возвратно-поступательные и вращательные движения, что позволя­ет разрезать массив в вертикальном и горизонтальном направле­ниях. Через 30...40 мин, а при вибрационном вспучивании несколь­ко быстрее, изделия направляются в автоклавы для тепловлажно-стной обработки. Если вяжущим является портландцемент, то дальнейшее твердение изделий возможно и без автоклавов. По фи-, зико-химической сущности отвердевания изделий автоклавирование относится к процессам сложным. Оно производится при постепенном подъеме, изотермической выдержке и снижении давления пара и температуры среды. Изотермический период при наивысшей темпе­ратуре 175...200°С составляет примерно 6... 8 ч. В основном обра­зуются гидросиликаты кальция, другие соединения, упрочняющие структуру.

После автоклавной обработки изделия транспортируют к склад­скому помещению, производят проверку размеров и при необходи­мости— фрезерование, отделку поверхности и т. п. Если вяжущим является известь с кремнеземистым компонентом, а получаемый конгломератный материал — газосиликат, то автоклавная обработ­ка изделий строго обязательна. Она может начинаться через 20... 30 мин после формования вместо 30...40 мин при газобетоне. Сле­дует отметить, что наибольший объем (около ²/з) производства теп­лоизоляционных ячеистых бетонов приходится на долю газосили­ката.

Вместо песка могут использоваться зола-унос, металлургические шлаки и др. Расход извести в ячеистых бетонах несколько ниже, чем портландцемента, например соответственно 150... 180 вместо 270... 300 кг/м³ в газобетоне при одинаковой средней плотности (около 600 кг/м³). При применении известково-цементного песча­ного вяжущего общий расход его возрастает, но расход каждого компонента составляет около 125 кг/м³.

Ц Пенобетон и пеносиликат получают с применением пенообразо-штелей — смолосапонинового, клееканифольного, ГК, алюмосуль-шон афте нового и Др. Чтобы техническая пена до затвердевания ее жтенок («мембран») не распадалась, в смесь вводят стабилизатор. Щ\ нему относятся вязкие вещества типа жидкого стекла, живот-jlioro клея. Основным компонентом смеси по-прежнему, как и в га­зобетонах и газосиликатах, остается цементное тесто, цементно-шесчаная или известково-песчаная растворные смеси. Песок под­вергают частичному или полному помолу, иногда с вяжущим. Пену изготовляют отдельно в пеновзбивателе и затем перепускают ее в-ренобетоносмесительный аппарат; в нее подается также раствор­ная смесь. Через 2...3 мин перемешивания готовая пенобетонная 1смесь поступает в бункер, из которого она разливается в стальные |формы. Далее повторяется технологический цикл автоклавирова-;, ния. Так как вспучивание смеси с пеной завершается в основном в 'смесителе, то форма заполняется полностью, тогда как при газооб- \ разователях наполнение форм бетоном было возможным не более ¹ чем на половину их высоты.

При проектировании составов газо- и пенобетонов, газо- и пе-_? носиликатов исходят из необходимости получения заданных преде­лов средней плотности и прочности с соблюдением наименьшего расхода вяжущего и лорообразующего веществ. Учитываются также требования в отношении морозостойкости бетона и технологичности. бетонной смеси. Рекомендуются различные методы подбора соста­ва ячеистых бетонов, которые позволяют получать необходимые числовые показатели основных свойств, однако более целесообраз­но и в данном случае пользоваться общим методом проектирова­ния оптимальных составов ИСК. Он позволяет получать не только наиболее экономичные бетоны по своему рациональному составу но и с комплексом наилучших показателей строительно-технологи­ческих и эксплуатационных свойств (закон створа).

Физико-механические свойства ячеистых бетонов характеризу­ются следующими показателями: маркой по пределу прочности при сжатии образцов-кубов с ребром 150 мм при влажности их 10±2% по массе и 28-суточном тр^рдении в нормальных температурно-влажностных условиях хранения. По этому показателю ячеистые бетоны разделяются на марки М15, 25, 35, 50, 75, 100, 150, или со­гласно ГОСТ 25485—82 на классы В1; В 1, 5; В2; В2.5; В3, 5; В5; В7, 5; R10 По морозостойкости: F15, 25, 35, 50, 75, 100. Для разных целей применяемые бетоны имеют разную прочность и морозостой­кость. Так, например, конструкционные ячеистые бетоны должны иметь марку по прочности не менее 75 (класс не ниже В5, 0), а по морозостойкости — не менее 50.

При изготовлении армированных изделий из газо- и пенобетона, газо- и пеносиликата рекомендуется предварительная антикорро­зионная обработка стальной арматуры, например путем нанесения на нее покрытия. Важны теплотехнические свойства ячеистых ба­тонов, особенно при использовании их в качестве стеновых и других

ограждающих конструкций. Так, например, коэффициент теплопро­водности их равен обычно 0, 11...0.15, а при уменьшении средней плотности до 250...200 кг/м³ он равен 0, 08...0, 07 Вт/(м-К), что со­ответствует хорошим теплозащитным материалам- Эти бетоны имеют также высокую звукопоглощающую и з*укоизолирующую способность. Так, при средней плотности 350 йг/м³ коэффициент звукопоглощения составляет 0, 7 при частоте волн в среднем интер­вале 375... 500 Гц, По огнестойкости многие ячеистые бетоны пре­восходят тяжелые цементные бетоны вследствие пониженного со­держания в них гидратных соединений, которые являются наиболее уязвимыми к воздействию высоких (экстремальных) температур.

Дополнительно следует отметить, что прочность, как и другие свойства ячеистых бетонов, обусловлена структурой, ее пористостью и поэтому находится в прямой зависимости от величины средней плотности. Если же средняя плотность остается постоянной, то тогда важнейшим фактором выступает активность вяжущего и оп­тимальное содержание компонентов в смеси, так что оптимальной структуре ячеистого бетона всегда соответствует комплекс наибо­лее благоприятных показателей свойств (закон створа).

Гипсовые и гипсобетонные изделия. Изделия, получаемые на ос­нове гипсового вяжущего вещества, разделяют на гипсовые и гип­собетонные. Гипсовые изделия изготовляют из гипсового теста, иногда с минеральными или органическими добавками для улуч­шения технических свойств готовой продукции, гипсобетонные — из смеси с применением мелкозернистых и крупных пористых за­полнителей: минеральных — шлака, ракушечника, туфового и пем­зового заполнителя и других и органических — древесных опилок, древесной шерсти, камыша и т. п.

Гипсовые и гипсобетонные изделия могут быть сплошные и пу­стотелые (объем пустот более 15%), армированные и неармирован-ные. По назначению их делят на панели и плиты перегородочные; листы обшивочные (гипсовая сухая штукатурка); камни стеновые; изделия перекрытий; теплоизоляционные материалы; архитектурно-декоративные детали.

Изготовление гипсовых и гипсобетонных изделий предусматри­вает все операции, присущие технологии ИСК, а именно: подго­товка и дозирование составляющих, приготовление гипсового теста или гипсобетонной смеси, формование изделий, освобождение их от форм и сушка.

Бетоны на основе строительного гипса благодаря ряду ценных свойств вяжущего вещества (быстрое твердение в обычных усло­виях и способность легко формоваться) являются перспективными при изготовлении крупноразмерных элементов для сборного строи­тельства. Они характеризуются низкой теплопроводностью и звуко­проводностью (при относительно малой средней плотности), имеют достаточную прочность, легко поддаются механической обработке и окрашиваются в различные цвета. Изделия, получаемые на ос­нове гипсовых вяжущих, имеют среднюю плотность в пределах

№00... 1100 кг/м³ (для гипсовых) и 1200.. 1500 кг/м³ (для гипсобе-Шшных), а предел прочности при сжатииот2, 5до 10, 0МПа. Проч­ность гипсовых и гипсобетонных изделий зависит (так же как и для Цементных бетонов) от активности гипсового вяжущего, водогипсо-Ного отношения и качества заполнителей. При оптимальной струк-Нуре она может быть определена по общей формуле (5.2) прочности ВиСК. Для снижения расхода вяжущего и средней плотности изде-вий иногда при подготовке гипсового теста его смешивают с техни­ческой пеной или добавляют газообразующие вещества. В этом слу-Цае получают пеногипсовые или газогипсовые изделия со средней млотностью до 800 кг/м³. К недостаткам изделий из гипса и гипсо-Кетона следует отнести низкую водостойкость, гигроскопичность, ирупкость и малую прочность при изгибе. Такие изделия и конст-врукции нельзя применять в помещениях с влажностью воздуха бо­рее 60%.

Ш Ниже рассмотрены основные разновидности этой продукции. ш Гипсобетонные панели широко используют в строительстве для устройства перегородок, санитарно-технических кабин, оснований |яод полы и других деталей. Панели для самонесущих перегородок |кзготовляют из гипсобетона с пределом прочности при сжатии не нменее 3, 5 МПа и средней плотностью до 1400 кг/м³. Влажность гип­собетонных панелей при доставке потребителю не должна превы­шать 8... 12%. В связи с этим технико-экономические показатели ^производства панелей в кассетах ниже по сравнению с изготовле­нием их способом непрерывного проката.

Гипсобетонные панели, армированные деревянной реечной ар­матурой, широко применяются для устройства ненесущих перего­родок в жилых, общественных зданиях, а также в бытовых помеще­ниях промышленных зданий. Они могут быть сплошными или с; проемами для дверей и размерами «на комнату». Размер панелей.перегородок по ширине обычно равен высоте этажа, а по длине со­ответствует длине или части длины комнаты (3x6 м) при толщине панели 80.., 120 мм. Готовые панели должны иметь гладкую по­верхность, пригодную для окраски или оклейки обоями. з Гипсобетонные панели для устройства санитарно-технических гхабин и вентиляционных коммуникаций жилых и промышленных ^зданий изготовляют из гипсобетона с пределом прочности при сжа-; *Тии 6, 0...7, 0 МПа в высушенном до постоянной массы состоянии. ^Используется гипсоцементно-пуццолановое вяжущее вещество |50...70% полуводного гипса, 15...20% портландцемента и 10...25% ^активной минеральной добавки). Кроме того, гипсобетонные пане-ЧДи могут быть использованы для устройства пола под линолеум, [•мастичные полы, поливинилхлоридные плитки и др. Такие панели ^изготовляют на основе гипсоцементно-пуццоланового вяжущего |(Толщиной не менее 50 мм и армируют их деревянными каркасами. $Они должны иметь предел прочности при сжатии не менее 7, 0 МПа, £ а среднюю плотность —до 1300 кг/м³ (при' влажности 10%). При­менение гипсобетонных панелей в строительстве позволяет уско-

рить отделочные работы и снизить себестоимость устройства пере­городок.

Эффективными являются гипсоволокнистые панели с применени­ем в них волокнистых заполнителей в виде бумажной макулатуры,. камыша, отходов текстильного производства, с*чки соломы.

Экономически целесообразным методом производства панелей является изготовление их на прокатных станах, С армированием де­ревянным реечным каркасом.

Рнс. 10.13. Технологическая схема производства гипсобетонных панелей ме­тодом проката:

/ — прокатный агрегат; 2 — растворомешалка; 8, 4, $ - бункера соответственно гипса, песка, опилок; б — дозатор-питатель; 7 —обгонный рольганг; в —кантователь

Шнековый укладчик прокатного стана подает на ранее уложен­ный каркас гипсобетонную массу н распределяет ее ровным слоем по ширине панели (рис. 10.13). Разровненная гипсобетонная масса проходит между двумя резиновыми лентами, движущимися с оди­наковой скоростью в одном направлении, и уплотняется калибрую­щими валками. Калибрующие валки, придающие панели оконча­тельные размеры по толщине, не соприкасаются с уплотняемой мас­сой, так как отделяются от нее движущимися резиновыми лентами-Отформованная панель поступает на обгонный рольганг и за ко­роткий промежуток времени отвердевает.

Далее рольгангом панель подается на кантователь, перевора­чивается в вертикальное положение и направляется в сушильную камеру. Панели сушат в течение 20...26 ч горячими газами при температуре теплоносителя 110.. 130°С и после просушивания (до влажности 12%) транспортируют на строительную площадку или склад готовой продукции.

Гипсобетонные панели могут изготовляться также в вертикаль­ных формах-кассетах. Соответствующие установки позволяют осу­ществлять те же производственные операции, что и при изготовле­нии панелей на прокатных станах. Однако продолжительность цик­ла изготовления панели в кассетах составляет около часа, а при непрерывном прокате — всего лишь 15... 20 мин.

\> Гипсобетонные плиты изготовляют из гипсового теста или рас­порных и гипсобетонных смесей. Они могут быть сплошными и пу-Цтелыми, с размерами 0, 8X0, 4 м при толщине 80... 100 мм. Про-»|к)дство плит состоит из подготовки гипсовой массы, формова-[Я и высушивания изделия. Формование плит производят: методом литья гипсового теста, содержащего до 55... 75% воды, юриы и уплотнения изделия вибрацией; 2) методом прессования, > и. котором строительный гипс незначительно увлажняется водой f после заполнения им формы изделие прессуют. В этом случае до-гигается высокая прочность изделий и отпадает необходимость в гшке. Влажность изделий не должна быть более 8% при средней ютности 1000... 1400 кг/м³.

Гипсобетонные плиты применяют для устройства перегородок и качестве огнезащитной облицовки деревянных конструкций. Листы гипсокартонные (сухая гипсовая штукатурка) представ-нот собой отделочный материал, состоящий из тонкого слоя за-*ердевшего гипсового теста с некоторым количеством в нем напол-ггеля и технической пены, окленного картоном. Картон как бы армирует гипсовое тесто (сердечник), повышает прочность изделия | позволяет вести отделку стены без особой подготовки. Пена умень-1ает среднюю плотность гипсового сердечника до 900 кг/м³ и ниже. При изготовлении сухой гипсовой штукатурки используют так­се различные добавки, которые вводят с целью регулирования! $роков схватывания гипса, получения пористой структуры и лучше- to сцепления гипсовой массы с картоном.

; Гипсовые обшивочные листы изготовляют на прокатных кон­вейерных установках по следующей технологической схеме. Пред­варительно приготовленное гипсовое тесто поступает в мешалку и шеремешивается с устойчивой технической пеной. у Полученный пеногипс выливают на лист картона, движущийся JBместе с резиновой лентой транспортера, и покрывают сверху дру-jjbiM листом. После этого гипсовая масса, покрытая картоном, про­тягивается между формующими валками, отстоящими друг от друга Ча расстоянии, равном толщине сухой штукатурки. Пройдя меж-ty формующими валками, гипсокартонная лента вместе с транспор­том продолжает двигаться к обрезному устройству и во время Движения отвердевает. После отвердевания она разрезается на ли­ты требуемой длины, которые затем поступают в многоярусные 'шила. Просушенные обшивочные листы отправляют на склад го-> вой продукции.

Листы сухой гипсовой штукатурки выпускают длиной от 2, 5 до 1, 5 м, т. е. на всю высоту этажа облицовываемого помещения, при (крике 1, 2 и 1, 3 м и толщине 10 и 12 мм.

В настоящее время изготовляют также гипсоволокнистую сухую гтукатурку, т. е. бескартонные гипсоволокнистые листы. Такие ли­ты получают из гипсовой массы с органическими волокнистыми на-> лнителями: бумажной макулатурой, льняной кострой, измельчен-> й древесиной и др. В состав гипсоволокнистых листов входит

3)1

90.-95% строительного гипса, 5... 10% волокнистых армирующих материалов и вода для образования гипсоволокнистой массы.

Гипсоволокнистые облицовочные листы по прочности не уступа­ют сухой гипсовой штукатурке при значительно меньшей их себе­стоимости.

К облицовочным гипсовым листам предъявляются следующие технические требования. Предел прочности при изгибе должен быть не менее 3, 2 МПа при толщине образца 12 мм и 2, 7 МПа при тол­щине 10 мм. Влажность плит не должна превышать 1... 2% по массе.

Гипсовые облицовочные листы применяются для обшивки внут­ренних стен перегородок и потолков промышленных и гражданских зданий с относительной влажностью воздуха не более 60%. Их кре­пят к облицуемой поверхности специальными мастиками, изготов­ленными на битумной, казеиновой или гипсовой основах.

Гипсобетонные камни для наружных стен изготовляют сплошны­ми и пустотелыми. Такие камни могут быть использованы для клад­ки стен неответственных зданий. По пределу прочности при сжатии в высушенном состоянии гипсобетонные камни делят на марки 35, 50 и 75 (3, 5...7, 5 МПа).

Кроме указанной выше продукции могут изготовляться гипсо­вые и гипсобетонные изделия для перекрытий: самонесущие пли­ты и несущие гипсовые и гипсобетонные камни. Эти изделия выпу­скаются как сплошными, так и пустотелыми, армированными и неармированными, с каркасом и без каркаса. Гипсовые и гипсобе­тонные изделия применяются в качестве вкладышей и для заполне­ния часторебристых панелей перекрытий в жилых и подсобных зданиях и неответственных сооружениях.

10.4. Специальные бетоны

Специальными называют бетоны, которые имеют назначение в специальных конструкциях или монолитных сооружениях. В связи с этим приходится выбирать наиболее целесообразные вяжущие и заполнители, несколько изменять технологию или отдельные тех­нологические операции, параметры и режимы. Понятно, однако, что все разновидности специальных бетонов независимо от их конкрет­ного назначения не перестают оставаться представителями ИСК, показывая комплекс экстремумов свойств при оптимальных струк­турах, сохраняя другие общие закономерности, а также подобие между собой при оптимальных структурах. Вместе с тем каждая разновидность бетонов отличается значительными специфическими особенностями, которые должны учитываться на всех этапах их из­готовления и применения. Ниже рассмотрены отдельные предста­вители специальных бетонов.

Дорожный цементный бетон относится к плотным тяжелым бе­тонам, применяется для устройства автодорожных покрытий, мо­стовых конструкций и труб. В основаниях дорог и при строительст-

I |р_г, искусственных инженерных сооружений применяют тяжелые и 1 регкие дорожные бетоны.

Z_f. Маркировку дорожного бетона принято производить по проч-■ рсти и морозостойкости. По пределу прочности при сжатии клас-Вы тяжелого бетона следующие: Во, В7.5, В10, В15, В20, причем Еля верхних слоев покрытий —классы В22.5 В25, ВЗО, а для ниж-Ких слоев — не выше В15 и В20. Для легкого бетона — В5, В7.5, ■ 20. В железобетонных конструкциях мостов классы тяжелого бе-|рна В15, В20, В25, ВЗО, В40 и В45. Верхние пределы этих классов применяются для мостовых конструкций из так называемого пред-[япряженного железобетона, а нижние пределы их — для массив­ных конструкций —опор, фундаментов, труб и др. По морозостой­кости бетоны маркируют в пределах от 100 до 300 циклов замо­раживания. С целью повышения этой марки в бетон вводятся до-равкн для вовлечения до 5... 6% воздуха. Такой добавкой, в част­ности, может быть СНВ (на основе абиетиновой смолы), мылонафт И др. Воздушные пузырьки демпфируют давление льда в порах, что повышает эффект морозостойкости по количеству циклов испыта­ния. Важным свойством бетона служит истираемость, характери­зуемая потерей массы образца на 1 см² испытуемой поверхности, имитирует сопротивляемость бетонного покрытия воздействию сил, возникающих при проезде транспорта. Более полную характеристи­ку качества материала дает испытание на износ, показателем ко­торого служит потеря массы (%) образца (пробы материала) при I испытании в стандартном полочном барабане. Повышение сопро-i давления истираемости и износу достигают как применением бо-; рее твердых пород в заполнителе, так и втапливанием в верхний i 1ЛОЙ свежеуложенного бетона минеральных зерен размером до 5 мм ¹ рэ особо твердых материалов, например кварцита, иногда корунда I * др. Стабильность бетонного элемента в известной мере может | 5ыть охарактеризована коэффициентом температурного расшире-*ия, величина которого с усреднением должна быть не более ] Ю-Ю-* _{на 1}о_С.

] Состав бетонной смеси определяется одним из известных мето-

! |ов, а также общим методом проектирования оптимального соста­ва ИСК. При этом на стадии отбора исходных материалов учиты-(ается, что наилучшей разновидностью вяжущего для дорожного «тона являются портландцемент гидрофобный и пластифициро­ванный, а также обычный, но с пониженным содержанием С₃А (не j [олее 10%), при классе В40 и выше для верхнего слоя покрытий. j * уменьшением содержания цемента уменьшаются усадочные де-| формации, повышается при его оптимуме долговечность бетона. \ р1я каких-либо предварительных расчетов обычный расход це-1 |ента принимается равным 320.. 350 кг/м³. Щебень и гравий сле-| [ует применять промытыми, чтобы всемерно снизить содержание иинистых примесей (не более 1 % по массе) и исключить органиче-£ ие вещества. Пески желательно использовать крупно- и средне-

зернистые природные или искусственного дробления плотных гор­ных пород.

Гидротехнический бетон подобно дорожному является разновид­ностью плотных тяжелых цементных бетонов* применяются для возведения сооружений, которые периодически Или постоянно омы­ваются водой.

Гидротехнический бетон должен обладать комплексом техниче­ских свойств — прочностью, характеризуемой восемью классами от В7, 5 до В40 по пределу прочности при сжатии, прочностью на ра­стяжение, водостойкостью и водонепроницаемостью, морозостой­костью, характеризуемой семью марками от 50 до 500 циклов стан­дартного замораживания и оттаивания, малым тепловыделением. при твердении и др. Особенно высокие показатели качества нор­мируют для бетонов, предназначенных для конструкций и соору­жений в зонах переменного уровня воды. Соответствующие требо­вания устанавливаются и к качеству материалов для бетона. Так. для подводных зон целесообразно применять шлакопортландие-мент и пуццолановый портландцемент, которые являются достаточ­но водостойкими и низкотермичными. Для надводных зон применя­ются бетоны на основе гидрофобного и пластифицированного порт­ландцемента. К бетонам в наружных частях гидротехнических сооружений предъявляют повышенные требования по прочности (не ниже В20), морозостойкости (не ниже марки 300), водонепрони­цаемости (не ниже В6 или В8). Повышены требования и к мате­риалам — компонентам бетона. Так, например, портландцемент ис­пользуется сульфатостойкий, крупный заполнитель должен обла­дать повышенной морозостойкостью (из плотных горных пород). К бетонам для внутренних частей массивных гидротехнических сооружений также предъявляются свои технические требования; применение шлакопортландцементов с малой и умеренной экзотер-мией, других портландцементов с активными минеральными до­бавками, марки бетонов возможны 100 и 150.

Для морских условий работы сооружения изготовляют из бето­на на основе сульфатостойкого портландцемента, а в подводных частях бетон должен надежно противостоять выщелачиванию гил-роксида кальция путем химического связывания его активным кремнеземом с образованием малорастворимых гидросиликатпв кальция.

Для особо ответственных гидротехнических сооружений исполь­зуют цементы, удовлетворяющие специальным техническим усло­виям.

Вода для затворения бетонной смеси используется в гидротех­нических сооружениях с рН не менее 4 и не более 12, 5. В ней ог­раничивается содержание солей, взвешенных пылевато-глинистых примесей, а также ионов S0²₄~h Cl~.

Жаростойкие бетоны сохраняют свои свойства при продолжи­тельном воздействии высоких температур в тепловых агрегатах (футеровка туннельных печей и вагонеток, фундаменты под про­зы

(шлейные печи и трубы и т. п.) или кратковременном, ударном «действии теплоты, сопровождающегося значительными темпе-гурными перепадами. Применяются как конструктивный и футе-*очный материалы.

Обычный тяжелый бетон способен стабильно сохранять или да-несколько увеличивать прочность при длительном нагреве до ³С. При дальнейшем повышении температуры может возник­ать явление постоянного упрочнения за счет ускорения процессов 1дратацни. Однако при температурах выше 140... 150°С обычно пиечается снижение прочности с ухудшением других свойств, так гк частично разрушаются кристаллические гидратные новообра-)ания, а также гидросиликатная фаза, главным образом в связи ^удалением цеолитной воды. И хотя с некоторым риском можно до-ггить кратковременное подогревание бетонных конструкций до " X, все же дальнейшее повышение их температур в пределах)... 1700°С требует применения жаростойких (при температурах 1580°С) или огнеупорных (1580... 1770°С) бетонов. Эти бетоны 1ли детально изучены в нашей стране, особенно в НИИЖБ Гос-гроя СССР.