технология пива.

128. технология получения светлого пива

стадии 1.приемка солода и несоложенного сырья по количеству и качеству. 2. очистка от примесей, а в случае солода полировка 3. взвешивание зернопродуктов 4. увлажнение (прово\дят до 5-6%для того, чтобы не разрушались оболочки) 5. дробление (достигают образование различных фракции: крупная крупка, мелкая крупка, мука, оболочки,) 6. затирание (смешивание зернопрод с водой, создание оптим условий для действия ферментов, т.е. темпер паузы.) 7. фильтрование затора (отъем первого сусла и выщелачивание дробины (промывание водой до нач конц св) 8. кипячение сусла с хмелем (продолджит-ть 1 час, t ↑ 120°с, подача хмеля) 9. осветление (против белковых помутнений и остатков хмеля) 10. охлаждение до температуры брожения 5-6°с, и аэрация для питания дрожжей, для накопления биомассы 11. главное брожение 8-9°с 12. дображивание и созревание, для накопления со2, не менее 0, 33% по гост 13. фильтрация 14. карбонизация 15. розлив

129. технология получения темного пива

стадии 1. приемка солода и несоложенного сырья по количеству и качеству. для темного пива используются темные сорта солода, накопившие продукты реакции мио и карамелизации, которые придают темному пиву характерный цвет. типы: карамельный, жженный 2. очистка от примесей, а в случае солода полировка 3. взвешивание зернопродуктов 4. увлажнение (прово\дят до 5-6%для того, чтобы не разрушались оболочки) 5. дробление (достигают образование различных фракции: крупная крупка, мелкая крупка, мука, оболочки,) 6. затирание (смешивание зернопрод с водой, создание оптим условий для действия ферментов, т.е. темпер паузы.) 7. фильтрование затора (отъем первого сусла и выщелачивание дробины (промывание водой до нач конц св) 8. кипячение сусла с хмелем (продолджит-ть 1 час, t ↑ 120°с, подача хмеля) 9. осветление (против белковых помутнений и остатков хмеля) 10. охлаждение до температуры брожения, 8-9°с, и аэрация для питания дрожжей, для накопления биомассы) 11. главное брожение при 11-12°с 12. дображивание и созревание, для накопления со2, не менее 0, 33% по гост 13. фильтрация 14. карбонизация 15. розлив

130. теория дробления солода. способы затирания и их сущность.

дробление солода и других несоложенных материалов. цель данной операции - облегчение и ускорение физических и биохимических процессов растворения зерна при затирании и осуществление максимального перехода экстрактивных веществ в водный раствор. в результате дробления получают следующие фракции: оболочку, крупную и мелкую крупки, пудру и муку. оболочки зерна состоят из целлюлозы, с добавлением в нее танинов, лигнинов и зольных веществ, и из гемицеллюлозы и пектиновых веществ. целлюлоза не растворяется в воде, поэтому в процессе затирания не изменяется, а имеющиеся в оболочке дубильные, горькие и зольные вещества, растворимые в воде, переходят в раствор и отрицательно влияет в дальнейшем на вкус и цвет сусла, и следовательно, на вкус пива. поэтому в наибольшей степени надо сохранить целостность оболочек, чтобы уменьшить переход этих веществ в раствор при затирании. влажность солода и зернопродуктов имеет большое значение. при влажности 3% частички получаются мелкие, при влажности 6% оболочка противодействует давлению вальцов, снижая количество муки. оптимальная влажность для размола 4-5%. при дроблении необходимо чтобы каждое зерно было расплющено и его содержимое было освобождено, следовательно, для этого оболочки необходимо хорошо перемалывать и очищать от твердых частиц эндосперма, которые к ним прилипают и в таком состоянии труднодоступны для действия воды и ферментов, поэтому вещества эндосперма переходят в пивную дробину и остаются неиспользованными, уменьшая выход экстракта. крупная крупка, образующаяся из частиц зерна, с трудом растворяется и медленно осахаривается. её доля должна быть незначительной. лучше всего осуществляется растворение и осахаривание мелкой крупки и муки. существует тонкий и грубый помол. тонкий помол получают при дроблении эндосперма, а грубый помол при дроблении зародышевой части зерна. в помоле хорошего качества должны преобладать фракции мелкой крупки, муки и пудры 60-70%. состав помола оказывает влияние на скорость фильтрации, на выход экстракта и, до определенной степени, на качество сусла. грубые помолы с высоким процентом неповрежденной оболочки обеспечивают быструю фильтрацию и промывку пивной дробины. в этом случае слой пивной дробины выше и рыхлее и сусло быстро фильтруется. если помол тонкий, то слой пивной дробины слеживается, мука, пудра заполняют проточные каналы и образуют на поверхности труднопроходимый слой. для того чтобы обеспечить сток первого сусла или стекание промывной воды, слой пивной дробины рыхлят. частое рыхление отрицательно сказывается на прозрачности пивного сусла и его качестве. грубый помол делают тогда, когда заторы кипятятся, в результате чего достигается хороший выход экстракта. для дробления используют вальцовые дробилки. сущность затирания состоит в том, что затор постепенно нагревают до оптимальных температур тех ферментов, действие которых хотят активизировать и потом делают паузу. - 50°с – белковая пауза, - 62-65°с – мальтозная пауза (образование мальтозы), - 70-75°с – пауза осахаривания (выдержка), - 78°с – окончание затирания (отзаторивание) при реализации температурных режимов различают две группы способов затирания инфузионный и декокцонный 1. инфузионный способ. при нем весь затор нагревают до температуры отзаторивания при соблюдении выдержек и никакие части затора не кипятят. инфузионный способ состоит в следующем: воду, используемую для приготовления затора, предварительно подогревают до температуры 40°с. в заторный аппарат набирают половину расчетного количества воды, затем одновременно засыпают дробленный солод и оставшуюся воду и после перемешивания затор выдерживают 30 минут при температуре 40°с. затем затор подогревают до 50°с со скоростью 1°с в минуту. и для эффективного действия пептидаз делают паузу при этой температуре на 30 минут. температуру затора повышают до 63°с и выдерживают 30 минут (мальтозная пауза). далее затор подогревают до 70°с, выдерживают снова 30 минут, затем подогревают до 72°с и выдерживают до окончательного осахаривания, определяемого по йодной пробе. осахаренный затор нагревают до 76-77°с и перекачивают в фильтрационный аппарат на фильтрование. 2.отварочный (декокцонный способ). повышение температуры идет в следствие того, что часть затора (отварку) отделяют и кипятят. прокипяченную часть затора перекачивают снова в заторный чан к оставшейся части затора, в результате чего температура всей заторной массы повышается до температуры, при которой производится выдержка. декокционные способы бывают одноотварочный, двухотварочный, трехотварочный. рассмотрим двухотварочный способ: в заторном аппарате затирают дробленый солод и весь несоложенный материал (ячмень) при температуре 40°с. температуру затора повышают до 52°с (1°с в минуту) и выдерживают в течение 15-30 минут. во время выдержки происходит разделение фаз и получают жидкий затор и густой затор. ½...⅓ густой заторной массы медленно перекачивают в отварочный аппарат, где устанавливают температуру 63°с и выдерживают при этой температуре 20-30 минут. эта часть затора называется отваркой. далее первую отварку перекачивают в основной затор, где устанавливают температуру 62-63°с и выдерживают в течение 10-15 минут. при этом происходит разделение фаз. затем ⅓ густой заторной массы перекачивают в отварочный аппарат на вторую отварку. нагретый до 70-72°с, выдержанный 20 минут жидкий затор перекачивают в заторный чан, а жидкий затор нагревают до кипения и кипятят 20 минут. после кипячения эту часть затора, называемую вторичной отваркой, перекачивают обратно в общий затор. температуру всего затора повышают до 70°с и выдерживают 30 мин, затем проверяют осахаривание и, если оно неполное, затор подогревают до 72°с и выдерживают до полного осахаривания, после чего вновь нагревают до 76-77°с и перекачивают в фильтрационный аппарат.

131. получение пивного сусла при замене части солода несоложенным зерном

несоложенное сырье, пшеница, рис, кукуруза, ячмень. разрешено применение не более 30%, иначе снижается скорость фильтрования и снижается количество общего и аминного азота, что неблагоприятно влияет на пеностойкость и размножения дрожжей. скорость фильтрации снижается за счет присутствия водорастворимого β -глюкана и водонерастворимых гемицеллюлоз. при использовании несоложенного сырья, в сусло попадает много высокомолекулярных углеводов и белков, неподготовленных к действию ферментов. для избежания этого зерно подвергают предварительной теплообработке (отварочный способ затирания), и воздействию комплекса ферментов (эти ферменты вызывают клейстеризацию и разжижение), подкисление до рн 5, 5-5, 7 молочной кислотой – улучшает условия действия ферментов, снижается расход ферментных препаратов. количество ферментных препаратов устанавливают экспериментально. ферментные препараты бывают: амилолитические, протеолитические, цитолитические, и мультиинзимные.

132. способы охлаждения и осветления сусла.

на 100 кг затираемого солода в отстое приходится от 130 до 310 г нерастворенных веществ. осветление пивного сусла отстаиванием производят в отстойном чане или на холодильной тарелке.

осветление и охлаждение сусла в тонком слое. сусло распределяется на холодильной тарелке слоем 10-12 см, перемещается при температуре 27-60°с, с тем, чтобы тонкие взвеси захватывались грубыми, и отстаивается в течение 9-12ч.

осветление и охлаждение сусла в высоком слое. для этого используют отстойный аппарат. аэрация сусла осуществляется путем ввода в него стерильного воздуха. горячее сусло охлаждается и насыщается воздухом. слой сусла в апп 0, 9 метров, отстаивание 2 часа, при этом t ↓ 55°с

осветление сусла в гидроциклонных аппаратах. апп имеет цилиндрическую форму, с конической крышкой, и плоским днищем. сусло вводят тангенциально, взвеси собираются в центре и образуют осадочный конус. слив осуществляют сверху, постепенно снижая уровень и не допуская взмучивания осадка.

осветление сусла в сепараторах. сусло осветляют в спец барабанах, под действием центробежных сил.

охлаждение сусла в пластинчатых теплообменниках. охлаждение сост из предварительного (холл водой до 20°с), а окончательное ледяной водой или рассолом.

133. способы сбраживания пивного сусла и их сущность.

периодический. предусматривает проведение главного брожения в одном аппарате при одновременном наполнении емкости суслом и введение дрожжей. температуру регулируют подачей воды в змеевик бродильного аппарата. практически, главное брожение считается законченным тогда, когда за сутки сбраживается 0, 15-0, 2% экстракта

недостатки периодического способа.

1трудность обеспечения глубокого сбраживания экстрактивных веществ. это объясняется тем, что необходимо постепенно понижать температуру традиционного способа брожения, что приводит к уменьшению выделения диоксида углерода, а значит и к ослаблению механического перемешивания. это уменьшает бродильную активность дрожжей, а следовательно остаточный экстракт очень трудно сбраживается.

2. дегенерация дрожжей. при низовом брожении используются дрожжи восьмой генерации, если они имеют высокую бродильную активность, нормальное физиологическое состояние и микробиологическую чистоту. для получения такой дрожжевой разводки требуется дорогостоящее оборудование. дрожжи после разведения обладают высокой бродильной активностью, и в получаемом пиве содержится больше сложных эфиров и высших спиртов и меньше остаточного экстракта, чем в пиве, изготовленном с использованием дрожжей восьмой генерации, бродильная активность которых самая низкая. 3. сусло после главного брожения имеет ярко выраженный привкус молодого пива, который обусловлен присутствием диацетила, пентадиона, ацетальдегида, сероводорода, меркаптана. в процессе длительной выдержки этот привкус исчезает

4.продолжительность протекания процесса брожения

для того, чтобы устранить недостатки периодического способа брожения необходимо отрегулировать следующие факторы, имеющие главное значение при производстве пива:

количество вводимых дрожжевых клеток и их физиологическое состояние;

состав сбраживаемого сусла, а также степень насыщения его кислородом

температура, давление

использование сильносбраживающих штаммов дрожжей

в современных способах ускорения брожения используют один или несколько этих факторов в различных вариациях

полунепрерывный способ заключается в следующем. сусло сбраживается в закрытых вертикальных аппаратах, соединенных в отдельные бродильные линии. в каждую линию включен один аппарат для предварительного брожения и пять бродильных аппаратов. основа линии – аппарат предварительного брожения, в котором непрерывно находятся дрожжи в логарифмической фазе роста, в течение одного бродильного цикла. для поддержания постоянной концентрации дрожжей на стадиях низких и высоких завитков, обеспечивают регулярный отток сброженного сусла и долив свежего. очень важно вовремя удалить дрожжи из производства и заменить их свежими, из аппаратов для разведения чистых культур. при полунепрерывном брожении холодное сусло вначале проходит через фильтр, где удаляются тонкие взвеси. а затем поступает в аэрационное устройство, для насыщения кислородом и, далее, в аппарат предварительного брожения, где поддерживается его температура 6-8 °с. после этого через трубопровод для подачи сусла в аппарат вводится двукратная норма дрожжей (1л/гл) и включается мешалка на 30 минут.

через 24 часа после начала брожения половину содержимого аппарата предварительного брожения, направляют в первый от него бродильный аппарат и после установления уровня оба аппарата доливают свежим суслом, температурой 7-8°с. в бродильном аппарате протекает главное брожение при максимальной температуре около 9, 5°с и под избыточным давлением 0, 02 – 0, 04 мпа. через 24 часа опять очередную половину содержимого аппарата предварительного брожения перекачивают в следующий бродильный аппарат и снова оба аппарата доливают свежим суслом. эта операция повторяется в течение 5 суток через каждые 24 часа. через 5 суток молодое пиво, температурой не выше 5°с снимают с дрожжей и перекачивают в аппарат дображивания. освободившийся аппарат моют и, дезинфицируют (3% р-ром перекиси) и вновь заливают сбраживаемым суслом из аппарата предварительного брожения. цикл полунепрерывного брожения по данной схеме продолжается 1 месяц

непрерывный происходит брожение в батарее из семи или девяти ферментеров типа цкба (цилиндроконический бродильный аппарат). пивное сусло из сборника насосом подается непрерывно в первый ферментер. зрелое пиво из батареи поступает в сборник, затем на фильтр и в следующий сборник. после чего пиво подают на розлив. общая продолжительность непрерывного брожения составляет 7 суток, производительность или съем пива с 1м3 цкба увеличивается в 2 раза, по сравнению с периодическим способом.

134. режимы дображивания молодого пива. созревание пива.

цель дображивания и созревания состоит в том, чтобы стабилизировать и сбалансировать вкус и аромат пива до момента его розлива и потребления. после главного брожения вкус «зеленого пива» еще не сбалансирован, а имеющиеся в нем дрожжи и белки делают мутным его внешний вид. чаще всего в нем также не достигнута правильная пропорция углекислоты. в процессе традиционного лагерного дображивания достигаются многие положительные моменты: 1. дрожжи вместе с основной частью белков отделяются в осадок, а само пиво становится более прозрачным 2. в то же время осаждающиеся дрожжи продолжают разлагать остатки сахаров, что увеличивает в пиве количество алкоголя, который, в свою очередь, улучшает его стабильность. 3. одновременно увеличивается и образование углекислоты, которая легче всего растворяется в пиве именно при температуре от -1 до +3°с. в молодом пиве, поступающем в аппарат дображивания, массовая доля диоксида углерода примерно составляет 0, 2% поэтому необходимо дополнительно накопить ещё 0, 2% его, т.к. в готовом пиве массовая доля диоксида углерода составляет 0, 3 – 0, 35%. 4. для получения 0, 2% диоксида углерода необходимо израсходовать примерно 0, 4% сбраживаемого экстракта. в стадии дображивания в танках поддерживается давление 0, 05 – 0, 07 мпа. 5. в готовом пиве диоксид углерода находится в трех фазах: связанном, растворенном, и газообразном и между ними существует подвижное равновесие: связанный со2 ↔ растворенный со2 ↔ газообразный со2 увеличенная доля со2 придает пиву более приятные вкусовые свойства 6. длительный срок дображивания при низкой температуре тоже повышает ароматичность пива. однако, слишком длинный срок лагерного дображивания может привести к некоторым менее желательным явлениям. например, к автолизу дрожжей и протеолизу, искажающему вкус и ароматичность пива, и к повышенному уровню рн. для дображивания, созревания и хранения пива сегодня отводится не более 17-20 дней с тенденцией к дальнейшему сокращению периода брожения и созревания при сохранении существующего качества. 7. при работе ферментов дрожжей образуются эфиры, сокращая количество карбонильных соединений и удаляя диацетил, наличие которого является основным индикатором непригодности пива.

дображивание пива проводят при температуре от 0 до +2°с в закрытых аппаратах без контакта с воздухом, под давлением диоксида углерода 0, 04 – 0, 06 мпа. перед заполнением аппарата проверяют всю арматуру. на крановую втулку изнутри устанавливают полый цилиндр высотой 10 см для сбора и вывода осадка дрожжей, перед фильтрованием пива. люк в аппарате герметически закрывают и оставляют открытым только воздушный кран, через который вытесняется молодым пивом воздух из аппарата. аппараты наполняют молодым пивом снизу, самотеком или при помощи насоса. молодым пивом заполняют 96-98% геометрического объема. температуру перекачиваемого молодого пива следует выбрать так, чтобы дображивание начиналось через 1-2 дня. при нормальной температуре подвала 2°с, температура молодого пива при перекачивании должна быть приблизительно 5°с. после начала активного дображивания и полного вытеснения воздуха диоксидом углерода из аппарата дображивания, приступают к шпунтированию. шпунтирование - это процесс создания избыточного постоянного давления в аппаратах от 0, 04 до 0, 06 мпа, для насыщения пива диоксидом углерода. его производят подключение шпунтового аппарата или закрытием наглухо шпунтового отверстия винтовым шпунтом. время шпунтования определяется, прежде всего, объемом сбраживаемого экстракта, а также количеством и бродильной способностью дрожжей в молодом пиве.

окончание дображивания. продолжительность дображивания для пива каждого наименования колеблется от 11 до 90 суток, а для сортов, которые пастеризуются от 6 до 9 месяцев. удаление дрожжей. по окончании дображивания следует предотвратить подъем осевших дрожжей и попадание их в пивопровод и фильтр. затруднения в процессе дображивания. пассивное дображивание характеризуется незначительным выделением диоксида углерода, что приводит к недостаточному насыщению. для устранения пассивного дображивания вводят: молодое пиво на стадии завитков, в количестве 5 -12% от объема, добавляют семенные дрожжи, перемешивают пиво путем перекачивания его из одного аппарата в другой, увеличивают продолжительность дображивания

135. карбонизация пива. назначение технологической операции и режимы проведения.

карбонизация это процесс насыщения пива со2. различают естественную, при брожении, и искусственную карбонизацию. при карбонизации улучшается вкус, пенообразование, консервирование пива. нормирование пеностойкости по госту, пена должна быть густой, состоящей из мелких пузырьков, слоем 2 см, и держаться 5 мин. при недостаточном содержании в пиве со2 и потри его во время фильтрования, дополнительно перед розливом им насыщают пиво, т.е. карбонизируют. перед карбонизацией пиво необходимо охладить до температуры 0; -1°с и лишь затем направлять в карбонизатор. карбонизаторы бывают непрерывного и периодического действия. пиво подают под давление 0, 05-0, 07мпа, давление со2 0, 1-0, 3 мпа. содержание со2 в готовом продукте должно составлять 0, 35 – 0, 40 %мас расход со2 на 1 дал пива: 15гр.

136. пастеризация пива. назначение технологической операции, режимы и применяемое оборудование.

чтобы быть полностью уверенным, что пиво сохранит свою биологическую стойкость в течение длительного времени, необходимо обработать пиво путем: кратковременной пастеризации, горячего розлива, туннельной пастеризации.

при кратковременной пастеризации пиво нагревают посредством пластинчатого теплообменника минимум до 68-72°с и эта температура удерживается в течение 50 секунд. затем пиво снова охлаждают. кратковременную пастеризацию используют при приготовлении бутылочного пива. эффект пастеризации можно определить математически, выразив его в единицах пастеризации. пастеризационная единица (пе) – время, в минутах, необходимое для нагревания до определенной температуры. про этом температура 60°с считается нормой. пастеризационную единицу вычисляют по формуле: пе = 1, 393(t в нагревателе - 60°с) *т, где т – время для пастеризации пива требуется от 10 до 15 пе. при меньшем количестве пе пиво сохраняет больше своих исходных качеств, но в тоже время более реальной становится опасность, что микроорганизмы еще могут не погибнуть. если мы возьмем необходимое для нас 15пе,

горячий розлив в пивоварении не применяется, т.к. он имеет ряд недостатков: длительное воздействие тепла отрицательно влияет на качество пива из-за высокого давления слишком большой процент боя бутылок способ требует больших энергетических затрат. осуществляют при 60-70° в гор бутылки, с полным наливом, т.к. при снижении температуры v↓ на 2 %

туннельная пастеризация: если выбирают пастеризацию, то должны быть уверены, что данной операции отсутствует кислород. одним из преимуществ пастеризации является то, что денатурируют ферменты в пиве, включая протеолитические ферменты, что придает пиву более стабильные характеристики пенообразовании.

пастеризация в бутылках – для предотвращения помутнений, полипептидных, фенольных применяют следующие приемы: длительная выдержка при 0°с 6-9 мес., ввод защитных коллоидов. бутылки наполняют с недоливом, 3, 5-4%, т.к. объем пива ↑ при ↑ t. применяют, также, асептический розлив. апп для бутылочной пастеризации: погружные (погружение в гор ванны), душевые (орошение гор водой) и комбинированные.

137. болезни и пороки пива. технологические приемы по их устранению

различают биологические (болезни) и ф/х помутнения. а так же пороки. биологические помутнения. низкие темпер брожения, сод-е алкоголя, высших спиртов, отсутствие кислорода, препятствуют, но не предотвращают развитие микрофлоры. 1. дрожжевые помутнения. (сахаромицесы) вызывают болезнь пива, делая его непригодным к употреблению. в результате образуется муть, оседающая на дно апп. устраняется фильтрованием (микро или ультро фильтрация) 2. бактериальные помутнения (лактобактерии). приводят к полной порче пива. образуется муть, которая не осаждается. в результате изменяется цвет и вкус. муть имеет шелковистый блеск, ↑ кислотность пива, появляется неприятный вкус. пивная сарцина (появление медового запаха), при доступе воздуха продуцирует диацетил, для устранения надо заменять дрожжи. т.к. они развиваются в симбиозе с сарцинами. ф/х помутнеия. 1. чисто белковое. – образуются мелкие хлопья, при нагревании не растворяются. 2 холодное помутнение – появляется при ↓ t пива. пиво покрывается тонкой вуалью. с ↑ t прозрачность восстанавливается. 3.окислительные. образуется комплекс органических и неорганических коллоидов. при нагревании не исчезает. 4. метало-белковая. взаимодействие белков пива с ме, ктр переходят в р-р, при наличие в пиве более 2 мг/дм3 cu. меры предотвращение. нельзя использовать медное оборудование, покрытие его защитными эмалями, пленками. 5. оксалатное. наличие в пиве оксалата са, исчезает при фильтрации, обработке слабой соляной кислотой. 6. клейстерное. возникает в результате недостаточного гидролиза крахмала. и при фильтрации гор водой, крахмал переходит в сусло. для предотвращения- строгий контроль осахаривания крахмала. в результате нагревания исчезает холодное, белковое и ок-е помутнения. а остальные устраняются фильтрацией.

138. способы получения белого сахарного сиропа и их сущность.

готовят двумя способами: холодным и горячим. схема производства сахарного сиропа горячим способом следующая: растворение сахара в воде, кипячение раствора сахара, фильтрация горячего сиропа, охлаждение сахарного сиропа растворение сахара в воде производят следующим способом: 1.если сироповарочный котел снабжен механической мешалкой. наливают в котел заданное количество воды и нагревают до кипения, затем, при непрерывном перемешивании засыпают отвешенное количество сахара.2. если не снабжен механической мешалкой. наливают в котел заданное количество воды и подогревают до температуры 45-50°с, после этого задают в воду сахар. дальнейшее подогревание раствора сахара в котле проводят медленно, при непрерывном перемешивании, с таким расчетом, чтобы сахар растворился до начала кипения. после растворения сахара сиром кипятят, при перемешивании, не менее 25-30 мин, при этом удаляют пену и посторонние примеси. готовым считают сахарный сироп с массовой долей св 60-65г в 100г сиропа. примечание: 1.чем ниже температура растворения сахара, тем светлее будет сироп. 2. при высоких температурах часть кристаллов не растворившейся сахарозы, попадая на стенки сильно нагретого аппарата, плавится, образуя карамели, что придает сиропу желтый оттенок и небольшую горечь во вкусе. 3. продолжительность кипячения 25-30 мин обусловлена необходимость слизеобразующие бактерии, если кипятить дольше, то произойдет карамелизация сахара, и, как следствие, пожелтение сиропа. при варке сахарного сиропа холодным способом сахар растворяют при температуре 60-70°с, а затем фильтруют и охлаждают сироп.

139. способы получения белого инверсного сиропа и их сущность.

смесь равных количеств глюкозы и фруктозы, получающаяся в процессе гидролиза сахарозы при нагревании со слабыми органическими кислотами, называется инверсным сахаром. с12н22о11 + н2о→ с6н12о6 + с6н12о6 из уравнения видно, что суммарная молекулярная масса глюкозы и фруктозы увеличивается на величину молекулярной массы воды. отсюда видно, что массовая лося св в инверсном сиропе увеличивается на величину отношения суммы молекулярной массы глюкозы и фруктозы к молекулярной массе сахарозы, а именно: 360, 312: 342, 296 = 1, 0526 или 5, 26%. количество образующегося инверсного сахара зависит от условий проведения инверсии. глубокая инверсия происходит при температуре кипения сахарного сиропа, частичная при более низкой температуре. проводить глубокую инверсию, т.е. образование инверсного сахара более 55% при изготовлении сиропов не разрешено, т.к. при кипении сиропа с водой разлагается фруктоза до токсичного оксиметилфурфурола. разрешена только частичная инверсия сахарозы, т.е. получение инверсного сахара не более 55% и содержанием оксиметилфурфурола до 0, 1 мг/л.

технология получения инверсного сиропа в сироповарочный котел наливают заданное количество воды, нагревают до кипения и загружают необходимое количество сахара после кипения в течение 30 мин сахарный сироп с содержанием св 65-70% пропускают через фильтр-ловушку и охлаждают до 70°с после охлаждении я в сахарный сироп вносят 50%-ный водный раствор лимонной кислоты, смесь тщательно перемешивают и выдерживают при 70°с в течение 2 часов, периодически перемешивая за 10 мин до окончания инверсии в сироп вносят активированный уголь (0, 1%) смесь выдерживают 10 мин, затем фильтруют, охлаждают до 20°с и передают в сборник для хранения при температуре 10-20°с

140. технология получения колера.

колер представляет собой продукт термической обработки сахарозы. его используют для подкрашивания безалкогольных напитков и товарных сиропов. для варки колера в котел вносят сахар, добавляют 1-2% воды, нагревают при постоянном перемешивании, до температуры 160-165°с. сахар начинает плавиться и приобретать темно-бурую окраску. затем, прекратив нагрев, добавляют тонкой струей при перемешивании горячую воду, при температуре 75-90°с, в количестве 8% (от массы загруженного сахара). далее температуру в аппарате повышают до 180 - 200°с и при этой температуре проводят карамелизацию сахара до появления темно-коричневого цвета. при варке колера происходит дегидратация сахарозы, с образованием карамелана, карамелена, карамелина. карамелан и карамелен предопределяют свойства колера. окончание карамелизации устанавливают по следующим признакам: 1. горячая капля колера, нанесенная на на стеклянную пластинку, не растекатся 2. горячие капли колера при погружении в холодную воду трердеюи и всплывают 3.горячая масса колера, взятая деревянной палочкой, застывает в упругую нить. при завершении варки массу охлаждают до 60°с, а затем задают горячую воду, с таким расчетом, чтобы после размешивания получить колер относительной плотностью 1, 35, т.е. с массовой долей св 70 г на 100 г колера. длительность одного цикла получения колера составляет 3-5 часов.

141. способы получения газированных безалкогольных напитков их сущность.

для производства газированных безалкогольных напитков используют следующие компоненты: плодово-ягодные и спиртованные соки, морсы, настои и экстракты растительного сырья: можжевельник, полынь, солодковый корень, тысячелистник, чай зеленый и черный, ржаной солод, колгановый корень, родиола розовая., концентрированные соки из плодов и ягод ароматические вещества, красители: натуральные (колер, энокраситель, сафлоровый желтый, краситель из ягод бузины, кизила, вишни.) и синтетические (тартразин, индигокармин), сахар, сахарозаменители: сорбит, ксилит, аспартам, сахарин, цикломаты натрия и калия, трихлоргалактосахарозу (тхгс), пищевые кислоты: лимонная, виннокаменная, ортофосфорная, аскорбиновая, питьевую воду, диоксид углерода. процесс приготовления газированных безалкогольных напитков состоит из следующих стадий: 1.обработка воды 2. приготовление сахарного и инвнртного сиропов 3.получение колера 4.приготовление купажных сиропов 5.фильтрация и охлаждение купажных сиропов 6. насыщение смеси диоксидом углерода 7.розлив и хранение.

142. технологические приемы и режимы при приготовлении квасного сусла с применением ккс.

готовят двумя способами: настойным, с применением концентрированного квасного сусла

настойный способ. в настойный аппарат набирают горячую волу, засыпают при перемешивании сухие хлебопродукты или измельченные квасные хлебцы. тщательно, в течение 30 мин, перемешивают и настаивают 1, 5 – 2 часа. полученное сусло сливают и вновь заливают водой. температура воды для первого настаивания 80-90°с, для второго и третьего 60-70°с. длительность перемешивания при первом заливе 30 минут, при втором и третьем – 20 минут. длительность настаивания для получения первого сусла 1, 5-2 часа, для второго – 1, 5 часа, для третьего – 1 час. полученные три порции сусла охлаждают до 25-30°с, смешивают и направляют на брожение. общее сусло для хлебного кваса должно содержать не менее 1, 6 г св в 100 г сусла. объем сусла должен быть равным объему приготовленного кваса. способ применения концентрата пивного сусла. основным сырьем для приготовления концентрата квасного сусла являются: сухой ржаной солод, ржаная и кукурузная мука, сухой ячменный солод, вода. ржаной солод и ржаная мука являются основным сырьем, обуславливающим армат и цвет концентрата, а, соответственно, и самого напитка. ячменный солод применяют в качестве осахаривающего вещества для ржаной и кукурузной муки. технологическая схема приготовления ккс.эта схема включает в себя следующие основные операции: 1.смешивание зернопродуктов с водой 2.затирание зернопродуктов 3.разделение затора фильтрацией и осветление сусла 4.вакуум упаривание сусла 5.термообработка концентрата качественные показатели концентрата квасного сусла. массовая доля св – 70%, кислотность – 16 – 40 мл 1н раствора щелочи на 100 г концентрата, массовая доля аминного азота – 0, 4 – 0, 9% на св св ккс содержат в среднем 74% углеводов, из них: фруктозы – 2%, глюкозы – 10%, мальтозы 0 32%, мальтотриозы – 12%, декстринов – 18% технология получения разбавленного квасного сусла в начале концентрат разбавляют в 2-2, 5 раза водой температуре 30-35°с. квасное сусло после разбавления вносят в бродильный чан и добавляют воду при температуре 30-35°с, из расчета получения сусла с содержанием св 1, 4 г на 100 г для хлебного кваса и 1г на 100г сусла для окрашенного кваса. при использовании концентрата во многом упрощается процесс приготовления сусла, он практически сводится к простому растворению концентрата в воде, вместо длительного процесса настаивания. преимущества: 1.увеличивается оборачиваемость настойных аппаратов 2.сокращается расход пара, электроэнергии, холода, рабочей силы перед сбраживанием сусло охлаждают до температуры брожения.

143. получение ржаного солода.

ржаной солод применяется в технологии приготовления кваса. различают ферментированный (томление при определенной температуре, для накопления красящих и ароматических в-в). используют озимые сорта, т.к. они быстро прорастают. перед солодоращение зерно выдерживают 1-1, 5 мес, затем очищают от посторонних примесей. при замачивании достигается определенная степень увлажнения ячменя (44-48%), что ведет к искусственному проращиванию при определенных условиях (topt 11-13°с). одновременно с замачиванием осуществляется мойка и дезинфекция. расход воды на все операции – 1, 3 м3 при такой температуре обеспечивается высокая экстрактивность солода, увеличивается аминолитическая и протеолитическая активности ферментов, глубокое растворение белков, уменьшается потеря сухих веществ. так же важна и степень аэрации. вначале ячменю нужен кислород, т.к. со2 препятствует дыханию зародыша и образованию ά -амилазы, β -грюканазы и эндопептидазы. в это время холодный насыщенный влажный воздух продувают через зерно (4 дня при t 12-15°с), влажность должна быть около 70%. контролируют длину корешка, она должна быть в 1-1.5 раза больше зерна; развитие зародыша, его длина должна быть ¼ от длины зерна. корешки должны быть крепкие и загнутые, листок ¾ от длины зерна. солод имеет запах свежих огурцов.

способы солодоращения токовое: используют закрытое помещение с гладким асфальтобетонным полом. замоченное зерно выгружают на чистый пол толщиной 25-30см, проращивают при t 10-12°с. для подвода кислорода и поддержания постоянной температуры зерно перемешивают. пневматическое: принцип основан на продувании очищенного и увлажненного солода воздухом, при t 12-16°с через высокий слой (0.8-1 м) пророщенного зерна. влажность воздуха не ниже 90%. такие солодовни по конструкции бывают барабанные и ящичные. в ящиках t сол 12-16°с статическое: в одном аппарате осуществляется замачивание, солодоращение и сушка зерна.

в случае ферментированного солода производят томление при 50-55°с, до требуемых кондиций. сушка солода цель – удаление влаги, которая делает его непригодным к хранению и для накопления ароматических и красящих веществ.

режимы сушки для получения светлого солода: влагу удаляют как можно быстрее для прекращения проращивания и активности ферментов. конечная влажность должна составлять 8%. в масштабе производства солод в одноярусных сушилках сушат так: вначале, 4-6 часов ведут подсушивание воздухом при t 45-55°с, затем температуру увеличивают до 60-65°с, в конце подсушки при влажности 18-20% начинается процесс сушки до конечной влажности 8%. при этом температура сушки ступенчатая, с интервалом 1 час 70-80°с, затем продолжительностью 4-5 часов при температуре 80-85°с. общая продолжительность сушки 24 часа.

обработка заключается в удалении оставшихся ростков. после сушки ростки легко отламываются, поэтому их отделяют сразу после сушки. оставление ростков на солоде влияет на ростки, которые быстро поглощают влагу и содержат горькие вещества, ухудшающие качество пива. после отделения ростков, солод охлаждают и направляют на хранение. условия хранения: t 20-25°с, влажность около 70%. при такой влажности происходит восстановление жесткости оболочки и активизация ферментов. перед применением солода в производстве он должен пройти выдержку не менее 30 суток. выдержка солода необходима для восстановления эластичности оболочки и активности ферментов. во время выдержки в солоде: происходит поглощение влаги, вследствие чего улучшаются его процессы дробления и фильтрации затора; увеличивается активность амилолитических и пектолитических ферментов; увеличивается экстрактивность и улучшается осахаривание для недорастворенных солодов при высокой температуре.