Описание технологии и обоснование режимов, причин и мер по предупреждению пороков.

Технологий сыра основана на концентрации и биохимических изменениях составных частей молока. Биохимические изменения в молоке и сырной массе происходят под действием сычужного фермента и ферментов, выделяемые микроорганизмами.

Производство сыра включает два этапа – выработку свежего сыра и его созревание. Наиболее глубокие биохимические и физико-химические изменения компонентов молока, в результате которых формируются консистенция, рисунок, специфический вкус и аромат сыра, происходит при созревании. Однако не менее важные биохимические процессы протекают во время выработки сыра. К ним в первую очередь следует отнести сычужное свертывание белков молока, интенсивности молочнокислого брожения и синерезиса сгустка зависят дальнейшие более глубокие изменения белков, жира и других компонентов сырной массы.

Сыры с низкой температурой второго нагревания - самая многочисленная по ассортименту и объемам производства группа прессуемых сыров. Среди них твердые сыры голландской группы (костромской, голландский и др.); сыры с высоким уровнем молочнокислого брожения (российский); сыры, созревающие при участии молочнокислых бактерий и микрофлоры поверхностной слизи.

Основными факторами, определяющими видовые признаки сыров этой группы, являются следующие:

– применение бактериальных заквасок, состоящих в основном из мезофильных (для отдельных видов) и термофильных молочнокислых стрептококков с добавлением при выработке днестровского и сусанинского сыров болгарской палочки, Станиславского сыра – ацидофильной палочки, эстонского сыра – биопрепарата;

– температура второго нагревания от 36 до 42 ^оС в зависимости от вида сыра и способности зерна к обезвоживанию;

– обеспечение влажности сыра после прессования от 43 до 48 %;

– определенный уровень активной кислотности сырной массы на каждом этапе созревания:

– 5, 50-5, 60 – в сыре после прессования;

– 5, 20-5, 25 – в трехсуточном;

– 5, 10-5, 40 – в зрелом;

– умеренное содержание в сырах поваренной соли от 1, 5 до 2, 5 %, для отдельных видов пониженное содержание соли;

– применение в процессе созревания нескольких температурных режимов: от 10 до 12 ^оС, и от 14 до 16 ^оС.

Решающим фактором в производстве сыров являются химический состав, физические свойства и микробиологические показатели перерабатываемого молока. Эти факторы определяют сыропригодность молока, т.е. его способность к свертыванию, образованию сгустка надлежащей плотности, а также способность к брожению и созданию среды, необходимой для развития и деятельности полезных микроорганизмов и прежде всего молочнокислых бактерий.

Сыропригодность зависит не только от состава и свойств молока, но и от особенностей биотехнологии сыров, для производства которых оно используется. Так, в производстве твердых сыров обсемененность спорами маслянокислых бактерий и сычужная свертываемость являются важнейшими показателями сыропригодности молока, а в производстве кисломолочных сыров они не играют определяющей роли. Поэтому, говоря о сыропригодности молока, подразумевают молоко, которое предназначено для выработки твердых сычужных сыров. Следует отметить, что уровень развития производства, современные технологии,

Новейшее оборудование позволяют перерабатывать на твердые сычужные сыры молоко практически любого качества. Однако при получении элитных сыров, сыров с ярко выраженными видовыми особенностями необходимо в качестве сырья применять молоко нормального состава.

Молоко нормального состава – это свежевыдоенное молоко от здоровых коров, полученное при полноценном кормлении не ранее чем через семь дней после отела и не позднее чем за десять дней до начала сухостойного периода. Состав и свойства «нормального» сборного молока варьируют в зависимости от породы коров, стадии лактации, сезона, кормления и других факторов. Одной из основных задач в сыроделии является сохранение состава и свойств нормального молока на пути от коровы до сыродельной ванны.

Таблица 10 – Блок схема процессов производства сыров

Таблица 11 – Блок схема процессов производства сыра Голландского

Таблица 12 – Блок схема процессов производства сыра Костромского

Таблица 13 – Блок схема процессов производства сыра Российского

Общая технология производства сыра с низкой температурой второго нагревания.

Приемка и подготовка сырья.

К приёмке допускается молоко, доставленное в опломбированном виде. Приёмка молока заключается в определении его количества, контроля качества, проведения сортировки.

Молоко, поступающее на переработку подвергается очистке с применением фильтров и охлаждению.

Резервирование, созревание и нормализация молока.

Резервирование молока осуществляется при температуре от 2 до 6°С, не более 24 часов после дойки.

Созревание молока осуществляется при температуре от 8 до 12°С в течение от 10 до 14 часов. Молоко нормализуют по жиру из расчета получения сыра с содержания жира в сухом веществе 45 %. Массовую долю жира в смеси устанавливают с учётом оптимального соотношения массовой доли жира к массовой доле белка.

Очистка, пастеризация и охлаждение молока.

Нормализованное по жиру молоко поступает на подогрев и, затем, на сепаратор­молокоочиститель для очистки.

Очищенная смесь поступает на пластинчатую пастеризационную установку, где происходит механическая очистка, пастеризация при температуре от 72 до 76°С с выдержкой от 20 до 25с. Пастеризованную смесь охлаждают до температуры заквашивания от 30 до 34°С, после чего смесь поступает в аппарат для выработки сырного зерна.

Всыроделии к качеству сырья предъявляется особые требования.

Сырье должно быть доброкачественным в микробиологическом отношении, желательно повышенное содержание сухих веществ, особенно белка, что повышает выход продукта и напоминает расход сырья сыро пригодного молока должно быстро свертываться под действием сычужного фермента, образовывать сычуг, хорошо оделяющий сыворотку.

Молоко должно быть чистым, без посторонних несвойственным свежему молоку привкусов и запахов. По внешнему виду и консистенцией оно должно представлять собой однородную жидкость, без осадков и хлопьев, цветом от белого до слабожелтого. Плотность молока должна быть не менее 1027 кг\м ^3.

К приемке допускается молоко, поступающее из хозяйств, благополучных по инфекционным заболеваниям, что должно быть подтверждено ветеринарным врачом на срок не более 1 месяца.

Очистка и охлаждение молока

Осуществляется для предотвращения развития микрофлоры и порчи молока, для очистки молока рекомендуется использовать молоко очистительные фильтры, а на более крупных предприятиях сепараторы - молоко очистители.

Охлаждение молока ведут до температуре от 6 до 8° С, на пластинчатых или трубчатых охладителях соответствующей производительности.

Для бактериальной очистки молока от вегетативных клеток спорообразующих бактерий термофильных микробов, лейкоцитов и спор масляно кислых бактерий используют бактериоделители молока, такая обработка подвергают молоко при выработке Голландского сыра.

Резервирование и созревание молока.

Резервирование молока заключается в хранение после мойки, очистки и охлаждения до температуры не выше 5⁰С в течение от 12 до 24 часов. Резервирование молока обеспечивает ритмичность производства, позволяет осуществить доставку молока в определенное время, строго по графику, и организовать правильную переработку его на заводе. Это дает возможность повысить экономические показатели сыродельного завода, снизить себестоимость и повысить производительность труда.

Созревание молока заключается в его выдержке при от 8 до 12⁰С в течение от 10 до 14 ч. В результате развития микрофлоры во время созревания физико-химические свойства молока изменяется (увеличивается содержание полипептидов, укрупняется размеры молекул казеина, снижается окислительно-восстановительный потенциал, часть кальциевых солей переходит в растворимое состояние, кислотность молока возрастает на от 1 до 2 ⁰Т, это все ускоряет его свертывание под воздействием сычужного фермента, создает благоприятные условия для микрофлоры закваски и повышает качество сыра.

Нормализация молока по жиру.

Для получения стандартных по содержанию жира сыров молока нормализуют. Нормализацию молока проводят в потоке при помощи сепаратора - нормализатора.

Пастеризация молока.

Оптимальным режимом пастеризации молока в сыроделии является нагреванием до температуры от 71 до 72⁰С с выдержкой от 20 до 25 сек.

При выработке сыров с низкой температурой второго нагревания, в случае высокой бактериальной обсемененности, молока пастеризуют при температуре от 74 до 76⁰С с выдержкой от 20 до 25 сек, если при этом не ухудшаются его коллоидно-физические свойства.

Технология производства сыра Голландского

Свертывание молока и обработка сгустка.

При пастеризации молока необходимая для выработки созревания сыра молочнокислая микрофлора в основном уничтожится и поэтому ее нужно вносить в пастеризованную смесь в виде бактериальных заквасок или бактериальных препаратов.

Перед свертыванием в молоко вносят закваску и хлористый кальций. Хлористый кальций применяют для обеспечения нормальной продолжительности свертывания молока. Средняя доза хлористого кальция составляет от 10 до 40 г безводной соли на 100 кг молока. Для обеспечения характерных органолептических показателей и рисунка сыра используют различные виды микроорганизмов.

Готовый сгусток режут специальными режущими инструментами на зерна размером от 7 до 8 мм. Разрезка и постановка зерна продолжается от 10 до 15 мин.

Для удобства работы при постановке зерна после разрезки сгустка из ванны отливают 30% сыворотки от количества перерабатываемой смеси.

После постановки зерно вымешивают до второго нагревания в течение от 10 до 15 мин. Готовность зерна перед нагреванием определяют по следующим признакам: зерно становиться более плотным, упругим и более округлым. Перед вторым нагреванием удаляют еще от 20 до 30 % сыворотки от смеси.

Температуру нагревания устанавливают в зависимости свойства сырного зерна в пределах от 39 до 41⁰С. Продолжительность нагревания от 10 до 15 мин.

Формование и прессование сыра.

Сыры формуют из пласта, размер которого устанавливают в зависимости от количества перерабатываемого молока и числа головок по расчету. Пласт подпрессовывают в течение от 15 до 20 мин. под давлением 1кг на 1 кг сырной массы, а затем разрезают на бруски.

Бруски сырной массы помещают в подготовленные формы, предварительно выложенные салфетками, и выдерживают 30 мин (самопрессование сыра).

Через от 15 до 20 мин сначала самопрессования сыра вынимают из форм, переворачивают и закладывают в формы, маркируют, расправляют салфетки, накрывают крышками и оставляют до конца выдержки.

После самопрессования сыр прессуют 2 ч под давлением от 10 кг вначале прессования и до 20, 30 и 40 кг на 1 кг сырной массы в конце (0, 1; 0, 2; 0, 3; 0, 4; кг/см²).

Посолка сыра.

Сыр солят в рассоле с концентрацией поваренной соли не менее 20%, имеющий температуру от 8 до 12⁰С.

Допускается перед погружением в рассол сыры охлаждать в холодной воде с температурой от 4 до 6⁰С в течение от 2 до 3 ч, которую периодически перемешивают.

Продолжительность посолки от 2, 5 до 3, 5 сут.

После посолки сыры обсушивают на стеллажах в солильном помещение в течение от 2 до 3 дней при температуре от 8 до 12⁰С и относительной влажности от 90 до 95%.

Созревание сыра.

Из солильного помещения обсушенные сыры перемещают на от 12 до 15 сут. в камеру с температурой воздуха от 10 до 12⁰С и относительной влажностью от 85 до 90%, а затем на срок 1 месяц в камеру с температурой от14 до 16⁰С и относительной влажностью от 80 до 85% и в дальнейшем до конца созревания при температуре от 12-14 до ⁰С, с относительной влажности от 75 до 85%.

Вначале сыры размещают в камере на нижних полках правильными рядами, оставляя небольшое расстояние между ними, а затем по мере созревания перемешают на верхние полки.

Технология производства Сыра Российского

Применение бактериальных заквасок.

Необходимым элементом производства сыров являются молочнокислые бактерии, вносимые в молоко для выработки сыра в виде специально подобранных и подготовленных комбинаций. Для производства сычужного сыра «Российского» с низкой температурой второго нагревания используют бактериальные закваски, в состав микрофлоры которых включены мезофильных молочные бактерии рода Str. Lactis, Str.diacetatilactis. Рекомендуются следующие дозы бактериальных заквасок до 1%. Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность от 19 до 22°Т.

Свёртывание молока.

Количество молокосвертывающего препарата, необходимое для свертывания молока, должно быть минимальным, но обеспечивать получение сгустка в заданное время от 30 до 35 мин.

Если показания прибора для сычужной пробы молока свидетельствует о пониженной способности молока к свертыванию, то нужно увеличить в допустимых пределах дозу хлористого кальция и бактериальной закваски, повысить температуру свертывания, увеличить дозу молокосвертывающего препарата при этом не рекомендуется.

Продолжительность свертывания молока при выработке твердых сычужных сыров должна составлять 30 мин.

Готовность сгустка определяют общепринятым способом на излом. Он должен давать на изломе достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки зеленовато- желтого цвета.

Разрезание сгустка и постановка зерна.

Цель обработки сычужного сгустка (резка, дробление, второе нагревание, обсушка) - удалить излишнюю сыворотку из сырной массы, достигнуть оптимальной влажности и оптимальной активной кислотности её.

Готовый сгусток режут специальными ножами на кубики размером от 8 до 10 мм или режут и дробят на зерно до размеров (7±1) мм. Титруемая кислотность сыворотки после разрезки должна быть в пределах от 13°Т до 14°Т. Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение от 15 до 20 мин. Резку сгустка и постановку зерна производят медленно осторожно, не допуская образования мелких частиц белка, так начинаемой сырной пыли. После постановки зерна удаляют от 20 до 30% сыворотки и приступают к вымешиванию около 15 мин.

Второе нагревание и обсушка сырного зерна.

Второе нагревание сырного зерна проводят до (46±1)⁰С в течение от 25 до 35 мин. при постоянном перемешивании. Постоянное перемешивание проводят для того, чтобы сырное зерно не слипалось. При этом происходит дальнейшая его обсушка, активизация бактериальных процессов и нарастания кислотности. Для предупреждения излишнего развития молочнокислого процесса в сыре в начале второго нагревания в смесь зерна с сывороткой вносят от 3 до 15 % питьевой воды. В процессе обработки, второго нагревания и обсушки зерна 2-3 раза определяют кислотность сыворотки, которая должна увеличиться за это время на от 1 до 2, 5 °Т.

Частичную подсолку в зерне проводят во время второго нагревания или сразу после окончания второго нагревания.

По окончании второго нагревания зерно продолжают вымешивать до готовности, которая определяется по его упругости и клейкости.

Формование сырной массы.

После 20 мин. выдержки с солью зерно насосом (из сырных ванн) подают на вибрационное сито (лоток) для удаления сыворотки.

Из бункера вибратора зерно поступает непосредственно в установленные на транспорте сырные формы, предварительно выстланные влажной чистой серпянкой или миткалем. В формах зерно уплотняют, серпянку расправляют, натягивают, концы её аккуратно помещают на поверхности сыра. Формы с уплотненным зерном перемещают к прессам. Вибрационное сито должно находиться в прессовальном помещении около прессов, а сырное зерно подают к ним насосом. Применение насосов и вибратора обеспечивает проточность производства. При этом ускорится отделение сыворотки от терна без понижения его температуры и без задержки развития молочнокислого процесса.

Формование сырного зерна насыпью способствует образованию характерного для этого вида сыра пустотного, неравномерного, угловатого и щелевидного рисунка. Пустоты, оставшиеся между зернами, после удаления сыворотки заполняются воздухом, а в дальнейшем газом, что вызывает образование глазков различных размеров и формы.

Прессование сырной массы.

После формирования обычно сыры прессуют, либо происходит их самопрессование под тяжестью вышележащих слоев. Прессование и самопрессование необходимо для дальнейшего закрепления формы сыра, плотного соединения зерен в сплошной монолит, для удаления механически захваченной сыворотки и создания плотной замкнутой поверхности.

Продолжительность прессования сыра составляет от 2 до 7 часов при постепенном повышении давления от 10кПа до 35 кПа.

Длительность процесса самопрессования и прессования сыра определяется, прежде всего, достижением активной кислотности в сыре после прессования в пределах от 5, 2 - 5, 3 рН. Отпрессованный сыр должен иметь хорошо замкнутую поверхность. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования от 44 до 45 %.

Посолка сыра.

Посолка сыра в насыщенном рассоле приводит к потерям влаги в сырах с низкой температурой второго нагревания, и усушка составляет до от 4 до 5 % к первоначальному весу сыра. Соль влияет на развитие бактерий в сырной массе и может оказать воздействие на процесс созревания сыра.

Посолкой российского сыра в зерне достигается содержание соли в сыре после прессования не более от 0, 8 до 1, 0%, поэтому отпрессованный сыр помещают в рассол концентрацией от 18 до 24% и досаживают в течении от 2 до 4 сут. Что бы содержание соли в зрелом сыре составляло (1, 5±0, 5)%. Температура рассола от 8 до 12°С.

Дополнительная посолка в рассоле благоприятно влияет на уплотнение поверхностного слоя и способствует быстрейшему образованию корочки сыра, а также снижает температуру сырной массы, что предохраняет сыр от деформации при его дальнейшей выдержке в сырохранилище на созревании.

Сыр размещают в бассейнах на специальных этажерках. При отсутствии посолочных этажер сыр размещают в бассейнах в 1-2 ряда и через сутки переворачивают. Верхнее полотно сыра, выступающее из рассола, накрывают влажной тканью, чтобы предотвратить появление трещин на корке.

В процессе посолки сыра и дальнейшего ухода за ними в сырохранилище нельзя допускать повреждения корки сыров, так как при появлении даже незначительных трещин и других повреждений начинает развиваться подкорковая плесень, а следовательно, снижение качества сыра.

Перед помещением в рассол, необходимо тщательно осмотреть поверхность сыра и при обнаружении незамкнутых пор (недопрессовка), нарушения целостности его, при наличии трещин и других повреждений завернуть сыр в салфетку и вновь поместить под пресс на 2-3часа. При необходимости для лучшей прессовки сыра рекомендуется поверхность его нагревать, погружая его на 2-3мин в воду с температурой от 75 до 80°С.

После обсушки сыр упаковывают в плёнку и перемешают для созревания в камеры с температурой от 10 до 15°С относительной влажностью воздуха от 85 до 90%.

Созревание протекает 30 сут. со дня выработки.

При подсолке сыра соль накапливается сначала только в периферийных слоях сыра и постепенно проникает в центр.

Концентрацию и качество рассола необходимо тщательно контролировать. Для определения концентрации достаточно найти плотность рассола с помощью ареометра.

По мере использования рассола его кислотность повышается вследствие выделившейся из сыра сыворотки. Одновременно он обогащается молочным сахаром, солями и в небольшой степени белками. Повышенная кислотность рассола отрицательно действует на образование корки (она становится менее прочной), поэтому необходимо время от времени снижать кислотность рассола, добавляя мел или известь.

Температура солильных помещений и самого рассола должна быть в пределах от 8 до 12⁰С относительная влажность воздуха от 92 до 96%.

Созревание сыра.

При созревании сыра изменяются коллоидно-химические и физические свойства составных частей сырной массы: белка, жира, углеводов, минеральных солей и т.п. по наибольшим изменениям подвергаются белки, молочный сахар и лимонная кислота.

Российский новый сыр после прессования имеет резинисто-плотную консистенцию, слегка кисловатый вкус. На разрезе теста видны пустоты. В процессе созревания часть нерастворимого белка свежего сыра под воздействием бактериальных ферментов расщепляется на пептоны, пептиды, аминокислоты и другие растворимые вещества, придающие вкус сыру.

После посолки сыр перемещают в отделение сырохранилища с температурой от 8 до 12°С, относительной влажностью воздуха 90-95%, где он обсушивается от двух суток до трёх суток. В это время тщательно следят за тем, чтобы в помещении не было сквозняков или усиленной вентиляции, чтобы не допустить излишнего обсыхания поверхностного слоя сыра и появления на его корке мелких трещин, приводящих в дальнейшем к развитию подкорковой плесени.

В камерах обсушки сыра нельзя допускать обсеменения спорами плесеней, что ведёт к развитию плесени на поверхности сыра и в подкорковом слое. В помещениях должен быть четырехкратный обмен воздуха с механической и биологической фильтрации, предупреждающей развитие плесени. Температура у них необходимо поддерживать, только подавая в камеры при помощи кондиционеров предварительно осушенный воздух. Охлаждение сырохранилища при помощи батарей не желательно, т.к. при этом повышается влажность воздуха, что отрицательно влияет на качество сыра. По мере появления на сырах плесени или слизи их моют в теплой воде при температуре 35°С.

Через от 2 до 3 сут. сыр упаковывают в полимерную пленку. Перед упаковкой сыр тщательно обмывают суспензией сорбиновой кислоты. В охлажденный, отстоявшийся рассол добавляют сорбиновую кислоту из расчета 80 г на 1л рассола.

При созревании сыров в пленке значительно снижаются затраты труда по уходу и сокращаются потери продукта. Поэтому, сыр подлежащий созреванию в полимерных пленках рекомендуется вырабатывать с пониженной на 2, 0% массовой долей влаги после прессования по сравнению с сырами, созревающими без плёнки.

Хранение сыров осуществляется при температуре от минус 4 до 0°С и относительной влажности воздуха от 85 до 90% или при температуре от минус 0 до 8°С и относительной влажности воздуха от 80 до 85%. Качество сыра проверяется не реже, чем один раз в 30 сут. По результатам этих проверок выносят решение о возможности дальнейшего хранения сыров без снижения их бальной оценки.

Сроки хранения и годности сыра следует отсчитывать от даты выдачи удостоверения о качестве. Сыр хранится три месяца при температуре от 0 до 8°С и четыре с половиной месяца и при температуре от минус 4 до 0°С.

Упаковка сыра.

Сыр отгружают с предприятия-изготовителя в упаковочном виде. Зрелые сыры должны быть упакованы в дощатые ящики. Для реализации сыра внутри области, края или республики РФ, в которых они выработаны, и для иногородних перевозок допускается упаковывание сыров в картонные ящики, отвечающие требованиям нормативной документации. Сыры, отобранные для упаковки, взвешивают, в сопроводительной документации записывают массу тары, массу нетто, брутто и количество сыров.

Перед упаковыванием сыра в деревянную тару его завёртывают в оберточную бумагу, пергамент или под пергамент.

В каждый ящик помещают сыры одного наименования, сорта, одной даты выработки и одного номера варки. Допускается упаковывание сыров различных дат выработки в один ящик с маркировкой «сборный». Тара для упаковки сыров должна быть чистой, не имеющей посторонних запахов, влияющих па качество продукции. Влажность древесины должна быть не более 20%, плесень на дощечках и планках не допускается. Посторонняя червоточина и смоляные кармашки допускаются только на наружной стороне тары.

Технология производства сыра Костромского

Свёртывание молока и обработка сгустка.

Свёртывание молока проводится при температуре от 30 до 34°С молоко свёртывающим ферментом. Его количество устанавливают в соответствии с показаниями прибора для сычужной пробы молока.

После внесения в смесь всего вспомогательного сырья, в течение от 3 до 5 мин молоко перемешивают, затем оставляют в покое до образования сгустка. Продолжительность свёртывания молока от 25 до 35 мин.

Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и давать на расколе острые края с выделением прозрачной сыворотки. Разрезку сгустка и постановку зерна осуществляют механическими ножами - мешалками, скорость движения которых регулируют в соответствии с требуемой степенью дробления сгустка.

Разрезка сгустка и постановка зерна осуществляется в течение (15±5) мин. Размер зерна (7±1) мм. В процессе постановки зерна удаляют от 30 до 40% сыворотки от количества перерабатываемого молока или от 20 до 30% при условии дополнительного отлива перед вторым нагреванием.

После постановки зерно вымешивают до достижения определённой степени упругости (зерно становится более плотным, упругим и более округлым).

При нормальном протекании молочнокислого процесса нарастание кислотности сыворотки с момента разрезки сгустка до второго нагревания составляет от 1 до 2 °Т.

Перед вторым нагреванием удаляют ещё от 20 до 30% сыворотки.

Температуру второго нагревания устанавливают в пределах от 38 до 42 °С, продолжительность нагревания от 10 до 20 мин в зависимости от активности молочнокислого процесса.

В конце второго нагревания в смесь сырного зерна с сывороткой вносят раствор поваренной соли из расчёта (250±50) г соли на 100 кг перерабатываемой смеси. При замедленном обезвоживании зерна частичную посолку сырного зерна не производят.

Продолжительность вымешивания зерна после второго нагревания от 20 до 60 минут. При слишком интенсивном развитии молочнокислого процесса рекомендуется в начале второго нагревания вносить от 10 до 15 % пастеризованной воды (к количеству перерабатываемого молока).

Готовность зерна определяют по его упругости и степени клейкости. При сжатии в руке зерно должно склеиваться в монолит, который при растирании между ладонями распадается на отдельные зёрна. Величина зерна в конце обработки от 4 до 6 мм.

Формование.

Для формования сырной массы из пласта применяют формовочный аппарат, в него сырное зерно попадает самотёком. Во время заполнения формовочного аппарата сырное зерно разравнивают и равномерно распределяют по дну аппарата для получения пласта равномерного по плотности и высоте, не допуская образования комков и глыб слипшихся зёрен.

После заполнения формовочного аппарата содержимое оставляют в покое на (15±5) мин для осаждения зерна, удаления воздуха и формирования пласта. Затем сырный пласт подпрессовывают пресс-плитами в течение от 15 до 25 мин при давлении от 1 до 2 кПа. Полученные после разрезки бруски сырной массы осторожно укладывают в формы для самопрессования.

Самопрессование.

Наполненные сырной массой формы выдерживают от 20 до 50 мин для самопрессования. Через (15±5) мин с начала самопрессования сыры вынимают из форм, переворачивают и снова помещают в формы, маркируют и оставляют до конца выдержки. Окончание процесса самопрессования определяют по прекращению выделения сыворотки.

Прессование.

Тележки с сырными формами, предварительно закрытыми крышками закатываются в туннельный пресс. Они устанавливаются таким образом, чтобы давление плиты приходилось на середину крышки для исключения перекоса. Прессуют сыр в течение от 1, 5 до 2 ч при постепенном повышении давления от 10 до 45 кПа. Через (45±15) мин с начала прессования сыр перепрессовывают.

Отпрессованный сыр должен иметь хорошо замкнутую поверхность. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования - от 44 до 46 %, активная кислотность от 5, 5 до ­5, 8 ед. рН.

Посолка и обсушка сыра.

Сыр солят в рассоле с температурой (10±2) °С в течение (15±9) часов. Концентрация поваренной соли в рассоле должна составлять не менее 18%.

После посола сыры в течение от 2 до 3 суток обсушивают в солильном отделении либо в камере обсушки сыра при температуре (10±2) °С. Относительная влажность воздуха от 90 до 95%.

Упаковка в плёнку и созревание сыра.

После обсушки, с целью сокращения затрат труда по уходу, а также снижения усушки за период созревания, сыр упаковывают в полимерные плёнки под вакуумом на вакуумупаковочной машине. Упакованный сыр помещают в камеру созревания с температурой (12±2) °С и относительной влажностью воздуха от 80 до 90%.

Во время созревания сыры необходимо (в целях предупреждения деформации) переворачивать от 1 до 3 раз.

Продолжительность созревания сыра составляет 45 сут.

Оптимальные физико-химические показатели зрелого сыра: массовая доля влаги от 40 до 42%, активная кислотность от 5, 25 до 5, 35 единиц рН.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение сыра.

Сыры укладывают в ящики из гофрированного картона. В каждый ящик помещают сыр одного наименования, сорта, одной даты выработки и одного номера варки. Допускается упаковывание сыров разных варок и дат выработки с маркировкой.

Транспортирование сыра должно производиться в авторефрижераторах, автомобилях с изотермическим кузовом в соответствии с правилами транспортных организаций по перевозке скоропортящихся грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

Хранение сыра должно осуществляться при температуре от минус 4 до 0. °С и относительной влажности воздуха от 85 до 90% или при температуре от 0 до 4°С и относительной влажности воздуха от 80 до 85 %. Допускается хранение сыров при температуре от 4 до 8 °С и относительной влажности воздуха от 80 до 85%. Гарантийный срок хранения сыра - 30 сут.

Сыр должен храниться упакованным в транспортную тару, уложенную штабелями на поддонах. Между штабелями оставляют проход шириной 0, 5м. Торцы тары с маркировкой должны быть обращены к проходу.

Основой для выполнения данного подраздела являются инструкции по организации технохимического (ТХК), микробиологического (МБК) контролей, определяющих цель и порядок их выполнения. Кроме этого при выполнении этого раздела руководствовались нормативными требованиями к качеству сырья, готовой продукции, технического регламента таможенного союза «О безопасности молока и молочной продукции».

Нормальные запахи и вкус молока легко меняются. Такие изменения рассматриваются обычно как пороки. Образованию их могут способствовать следующие причины:

– изменение количественного состава ингредиентов молока;

– попадание и абсорбция посторонних вкусов с сильными вкусовыми и ароматическими свойствами;

– химические изменения отдельных компонентов молока под влиянием физических и химических воздействий;

– биохимический распад отдельных ингредиентов молока при одновременном образовании промежуточных и готовых продуктов с ярко выраженными ароматическими и вкусовыми свойствами.

Пороки сыров выражаются в отклонении органолептических показателей, химического состава, упаковки, маркировки сыров от показателей, предусмотренных нормативно-технической документацией. Пороки возникают при использовании сырья низкого качества, нарушении технологии, условий хранения и транспортирования.

На основании этого все пороки сырья условно можно разделить на четыре группы:

Пороки кормового происхождения. Причинами пороков этой группы являются скармливание животным растений, придающих молоку специфический запах и горький вкус.

Вкус и запах лука, чеснока, полыни, лютика, горчицы концентрируются в жировой фазе, и удалить их технологическими приемами практически невозможно. При сильной их выраженности молоко не пригодно для переработки.

Запахи силоса, репы и др. концентрируются в водной фазе. В зависимости от их выраженности, они могут быть удалены полностью или значительно ослаблены аэрацией или вакуум-обработкой.

Скармливание животным некоторых растений (марьянник тенистый или полевой, зимовник и др.) может явиться причиной изменения цвета и консистенции молока. Такое молоко не допускается к технологической обработке.

При скармливании свеклы возможно появление рыбного привкуса, так как бетаин, входящий в состав некоторых ее сортов, в процессе пищеварения превращается в триметиламин, придающий молоку этот привкус.

Для предупреждения пороков этой группы необходимо улучшать кормовую базу ферм, правильно составлять рационы кормления животных, соблюдать чистоту и проветривать скотные дворы.

Пороки бактериального происхождения ухудшают вкус и запах молока, изменяют его цвет и консистенцию, при хранении прогрессируют. К таким порокам относят:

– прокисание молока вызывается действием молочнокислых бактерий;

– горький вкус молока возникает в результате действия гнилостных бактерий при длительном хранении молока при низких температурах и связан с глубокими изменениями жира под действием психротрофной микрофлоры, нативных и бактериальных липаз;

– затхлый, гнилостный привкусы – результат действия пептонизирующих бактерий и бактерий группы кишечной палочки;

– бродящее молоко характеризуется наличием в молоке газов, обусловленных наличием в молоке дрожжей и Bact. coli aerogenus;

– цветные пятна в молоке вызываются специфическим группами бактерий, образующих цветные колонии синего, красного, оранжевого цветов или попаданием в молоко крови от больных маститом коров.

Появления пороков этой группы можно избежать при строгом соблюдении санитарно-гигиенических условий получения молока, при правильном и хорошо организованном его сборе, транспортировке и хранении, а также при своевременной его первичной обработке.

Перечисленные пороки, как и пороки цвета и упаковывания, снижают качество сыров. Для предотвращения этих пороков необходимо строго соблюдать требования стандартов и технологических инструкций по производству, хранению, транспортированию сыров.

В зависимости от балльной оценки сыры относят к одному из сортов: высший – общая балльная оценка от 87 до 100 баллов, в том числе за вкус и запах не менее 37 баллов; первый – общая балльная оценка от 75 до 87 баллов. Сыры, получившие оценку менее 75 баллов или по составу не отвечающие требованиям стандарта, к реализации не допускаются и подлежат переработке.

При качественной оценке сыров могут быть обнаружены пороки вкуса, запах, консистенции, рисунка, цвета. Пороки – это отклонения от стандартных показателей, возникающие в сырах при переработке недоброкачественного сырья, в результате нарушения технологии производства и правил хранения продукта.

Пороки физико-химического происхождения обусловлены отклонениями состава и свойств молока и влияют на технологические условия выработки сыров. К этой группе пороков относят:

– примесь молозива (секрет молочной железы первых 7-10 дней после отела) или стародойного молока (секрет молочной железы последних дней перед отелом); переработке в молочной промышленности не подлежит;

– сычужно-вялое молоко условно используется в сыроделии после его созревания, добавления больших доз хлорида кальция, закваски и сычужного фермента;

– салистый вкус молока может возникнуть при его хранении на солнечном свету. Во избежание этого порока молоко следует защищать от прямого попадания солнечных лучей.

Пороки технического происхождения возникают в результате неправильной или неумелой обработки молока. К этой группе относятся следующие пороки:

– механическая загрязненность молока;

Порок возникает при попадании в молоко посторонних частиц. Такое молоко нередко содержит патогенную микрофлору.

– металлический привкус может появиться при использовании плохо луженных фляг и другой металлической посуды;

Взаимосвязь пороков и соотношение операций отображены в таблице 14.

Таблица 14 – Пороки сыра 45%, их взаимосвязь с технологическими процессами

Анализ представленных таблиц свидетельствует о том, что залогом получения продукции гарантированного качества является соблюдение технологических режимов производства.

Оценку качества и сортировку сыров осуществляют после достижения ими кондиционной зрелости. Сыры, выпускаемые в реализацию, осматривает и оценивает эксперт. Оценку начинают с внешнего осмотра упаковки, маркировки, состояния корки и защитного покрытия. Для оценки качества сыров берут пробу. Одну часть пробы используют для органолептической оценки, другую – для определения химического состава сыра (массовой доли влаги, жира в сухом веществе и соли).

Наличие пороков свидетельствуют о несоблюдении режимов на стадиях технологического процесса, а также о неблагоприятном санитарно – гигиеническом состоянии производства.